میزان خون دام ها

نوع دام	میزان خون (لیتر)
اسب گاو ماده گاو نر گوساله گوسفند بز	27 10-15 12-16 8-10 5/1-5/2 2/1-9/1

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

                                   09126342470

موارد مصرف غدد دام ها در صنایع دارویی

موارد مصرف غدد در صنایع دارویی

 

 

نام غدد	موارد مصرف
هیپوفیز	درمان فشارخون-کم خونی-دردهای ناشی از زایمان -هورمونهای جنسی
فوق کلیوی	درمان أسم برونشیان - محرک قلب، تنظیم مقدار خون - درمان - بیماری
کلیوی	تنظیم فشار خون - تنظیم مواد معدنی، چربی، پروتئین، جلوگیری از اختلالات روده
تیموس	درمان دردهای عضلانی، جلوگیری از رشد
تیروئید	هورمونهای غده تیروئید سرشار از ید بوده که برای درمان بیماریهای ناشی از اختلالات رشد بکار می رود.
تخمدان	استروژن های تهیه شده از  رحم گاو در درمان بیماریه های ناشی از قاعدگی بکار می رود.
بیضه (دنبلان)	هپالورونیدز، آنزیمی است که از بیضه گاو نر بدست می آید عامل گستری است که به همراه سایر داروها و به منظور افزایش تاثیر آنها مورد استفاده قرار میگیرد.
طحال	برای درمان مالاریا، حصبه، کم خونی، و سایر بیماریهای خونی و سیستم لنفاوی بکار می رود.
پانکراس	تولید انسولین برای درمان بیماریهای قند.

میزان تولیدات یک کشتارگاه

جدول تولید مواد خوراکی و غیر خوراکی از 1300 راس گوسفند در کشتارگاه صنعتی دام

ردیف	شرح	واحد سنجش	میزان تولید     نحوه محاسبه و توضیحات
1	گوشت (لاشه)	کیلوگرم	25480         (با احتساب 2% ضبطی)
2	کله و پاچه و زبان	دست	1274          (با احتساب 2% ضبطی)
3	جگر و دل و قلوه	دست	1170         (با احتساب 10% ضبطی)
4	روغن خوراکی (دنبه)	کیلوگرم	2675            (70%  3 1274)
5	پوست و روده	دست	1274          (با احتساب 2% ضبطی)
6	پودر خون	کیلوگرم	382             (20% 5/1 1274)
7	پودر گوشت	کیلوگرم	1070            (30% 8/2 1274)
8	چربی صنعتی	کیلوگرم	777           331=2/9%8/2  1274                (70%  5/0 1274)
9	مواد درون معده (کود)	کیلوگرم	5096             (40%  101274)

 

جدول تولید مواد خوراکی و غیر خوراکی از 150 راس گاو درکشتارگاه صنعتی دام

ردیف	شرح	واحد سنجش	میزان تولید         نحوه محاسبه و توضیحات
1	گوشت (لاشه)	کیلوگرم	17400            (17400= 200  87)
2	گوشت بسته بندی شده	کیلوگرم	9600               ]20% - (200  60)[
3	کله و پاچه	دست	147                 (3% - 150)
4	جگر و دل و قلوه	دست	135                 (10 - 150)
5	پوست و روده	دست	147                 (3% - 150)
6	پودر خون	کیلوگرم	470                 (20% 16 147)
7	پودر گوشت	کیلوگرم	1235               (30%7%) 400 147)
8	پودر استخوان	کیلوگرم	960                 40% 20%  200  60
9	چربی صنعتی	کیلوگرم	2028       382= 3/9%4116=7% 400 147                   ]382+(70%16 147)[
	مواد درون معده (کود)	کیلوگرم	1764               (40%30  147)

تجهیزات کشتارگاه صنعتی

تجهیزات فراورده های جنبی                            By product Equipment

 

الف: کله و پاچه پاک کنی

 

1- دستگاه کله و پاچه پاک کنی       Dehairing /scal dingMachine

محفظ این دستگاه از جنس فولاد ضد زنگ مجهز به دیسک دوار برای تمیز کردن نهایی پاچه ها بکار گرفته می شود. سیستم بصورت سانتری فیوژ با الکتروموتور 9 کیلووات از جنس استیل ساخته شده است. (البته در کشتارگاه های ایران کمتر از دستگاه استفاده می شود. بیشتر سیستم بصورت دستی است. شاید علت آن مصرف خوراکی کله و پاچه می باشد. )

در سیستم دستی از یک مخزن با جنس استیل و کویل حرارتی که بتواند دمای آب را تا 60 درجه برساند استفاده می شود و بصورت دستی کله و پاچه تمییز می شود.

 

2- سم چین                                           Hoof Remover unit

این دستگاه برای جداسازی سمها از پاها استفاده میشود که مجهز به دو غلتک دوار (سطح آجدار) که در جهت عکس یکدیگر حرکت می کنند می باشد. نیروی محرکه آن 1/1 کیلو وات می باشد و جنس بدنه گالوانیزه گرم می باشد.

 ب: شکمبه پاک کنی

1- میز دریافت شکمبه                 Paunch / stomach Emptying Table

این میز از جنس استیل لبه دار و مجهز به خروجی مواد به قسمت زیرین می باشد که در روی این میز شکمبه تخلیه و مواد آن بخارج برده می شود. ابعاد میز بستگی به طرح دارد.

 2- دستگاه شکمبه پاک کنی         Sheep/Cattle stomach cleaning machine

این دستگاه همانند سانتری فیوژ می باشد که صفحه داخل (محفظه دستگاه) آجدار و مشکب و گردان است. و از جنس استنلس استیل می باشد. قدرت الکتروموتور 9 کیلو وات مصرف آب گرم (55 درجه) 2000 لیتر در ساعت و مصرف آب سرد 2500 لیتر در ساعت می باشد.

 3- دستگاه انتقال مواددرون شکمبه(ارگان)  Paunch content Removal

این سیستم با فشار باد کار می کند و از یک مخزن تحت فشار سیلندری شکل ساخته شده که مواد از روی سینی به داخل آ، ریخته و پس از مسدود کردن درب مواد با فشار باد به خارج در کانتینر مربوطه ریخته می شود. فشار مورد نیاز 8-10 بار - حجم مخزن 200 لیتر - قطره مخزن 800 میلی متر- عرض محفظه 2300 میلی متر - ارتفاع محفظه 2000 میلی متر.

 4- کانتینر جمع اوری مواد                                                container

این کانتینر در خارج از محوطه قرار دارد و مواد درون شکمبه در آن جمع آوری می شود. ظرفیت این کانتینر بستگی به حجم مواد دارد و سیستم این کانتینر طوری طراحی شده است که توسط یک وانت و یا خاور بصورت بالابر در پشت ماشین حمل و به محل جمع آوری انتقال داده می شود.

 مشخصات فنی تجهیزات استخوانگیری و بسته بندی

Technical specification Deboning & paking

برای ظرفیت 10-15 تن در هر شیفت

1- نقاله (تسمه) حمل انتقال گوشت    mest trnsport conveyor

طول 12 متر - جنس ورق استیل - عرض 80-90 سانت - ارتفاع میز از سطح زمین 20/1 متر.

2- نقاله حمل استخوان                              bone Transport conveyor

طول 10 متر - جنس پی وی سی - عرض 60-70 سانت - ساختار محافظ از فولاد ضد زنگ که روی نقاله گوشت سوار شده است.

 3- میز کار                                                          Working tables

تعداد 12 عد - جنس پی وی سی سنت- محافظ از جنس فولاد ضد زنگ

میز خرد کن اولیه با ابعاد 2  1 از جنس pvc سخت با محافظ از جنس فولاد ضد زنگ .

 4- میز گردان                                                       rotation table

جنس استیل - قطر 1400 میلیمتر - گردان یا الکترو موتور.

 5-گاری حمل استخوان-چربی و قطعات گوشتtrolleys bone, fat, meat

جنس استیل - تعداد 5 عدد - ابعاد 510  680 670 - دارای 4 عدد چرخ لاستیکی با قاب چینی نشکن می باشد.

 6- میزهای بسته بندی                                             Packing Tables

جنس فولاد ضد زنگ - ابعاد 1500 1000 میلی متر - تعداد 4 عدد.

 7- سیستم توزین و برچسب زنی الکترونیکی

      Electronic weighing and labeling system

 8- اره چهار قسمت کن                                             Quartering saw

قدرت 220 ولت، 710 وات - 8500 دور در دقیقه - وزن 7/6 کیلو گرم - طول اره 240 میلی متر.

 9- چاقو تیز کن                              High pressure cleaner

حجم 420 لیتر در ساعت با فشار 30 بار با دمای 50 درجه قدرت موتور سه فاز 380 ولت 2/2 کیلو وات.

10- سیستم کارواش                                    High pressure cleaner

حجم 420 لیتر در ساعت با فشار 30 بار با دمای 50 درجه قدرت موتور سه فاز 380 ولت 2/2 کیلو ولت.

 11- اره قطعه کن (دایره ای)                      Pre - Breaking saw

قطر اره 270 میلی متر - وزن 9/14 کیلوگرم - قدرت 220/380 ولت: 5 هرتز - سه فاز.

 کشتارگاه بهداشتی :                             Sanitary slaug htery

 1- زنجیره (قرقره) بالا برنده                               Winch hoist

ظرفیت : 1000 کیلوگرم - موتور : 7/1 کیلو وات- ارتفاع بالا بردن: 4 متر .

2- گاری پوست کنی          Dehiding cart                                 

برای پوست کندن در وضعیت افقی شامل گالوانیزه به ابعاد 575 1500 میلیمتر .

3- میز کار        Working Table                    

فریم میز ساخته شده از فولاد ضد زنگ و تخته کار از جنس پی وی سی سخت است.

4- سیستم ریل                 Rail system

از نوع لغزشی برای عملیات خونگیری و پوست کنی لاشه بکار گرفته می شود قطر لوله ها 12 اینچ بوده و توسط براکتهایی در فواصل 750 الی 1000 میلیمتر به ناودانی دو طرفه سقفی متصل می شود.

5- قلاب های دیوار Wall Mounted Rack for Heads and Pluks

از این قلاب دیواری به منظور قرار دادن کله و زبان دام استفاده می شود. جنس آن تمام از استیل 304 بوده و بر دیوار نصب می شود که در مجموع دارای 5 قلاب می باشد.

 6- دستشویی و استریل کننده های چاقو

         Hand washing and knife sterilisation unit

جنس از ورق 2 میل استیل 304 کلید لوله ها و اتصالات از جنس استیل

اندازه: 1330     500     400 میلی متر .

 7- قلاب خونگیری                                     Bleedings shackle 

جنس رولی از استیل 304 و زنجیر و فریم از فولاد گالوانیزه.

8- قلاب پوست کن                           Dressing Rollerhook

مشخصات فنی خط کشتار گوسفندی

  Technical specification sheep slaughterline

1- مسیر عبور گوسفندی   Sheep Drive way                         

مسیر عبور گوسفند معمولا از لوله های گالوانیزه حداکثر 2 اینچ مهار می شود تا دام قادر به خروج از مسیر نباشد و از طرف دیگر بتوان مسیر را به راحتی تمیز کرد.

2-نقاله(v)شکل مهارکننده گوسفندsheep Restrainer conveyor

شامل 2 صفحه نقاله از جنس فولاد ضد زنگ (استیل) که به شکل (v) نصب شده و هر یک دارای نیروی محرکه 1/1 کیلو وات است دو عدد الکتروموتور و فریم سیستم از جنس گالوانیزه می باشد طول دستگاه حدوداً 3-6/3 متر می باشد.

3- شوکر الکتریکی (انبری  Electrical stunner              

مشخصات: طول 300 میلیمتر - عرض 185 میلیمتر - ارتفاع 180 میلیمتر- وزن خالص 2/9 کیلوگرم - قدرت 280/ کیلو وات - شدت جریان 5/1 آمپر - توان مصرفی 25/کیلووات

4- میز ذبح           Killing table                            

در انتهای نقاله مهارکننده قرارداردواز فولاد ضد زنگ ساخته شده است و پایه های آن قابل تنظیم می باشد ابعاد حدودی میز: 766  1000     1500  میلیمتر .

 5- نقاله خط خونگیری              Bleeding chain conveyor

حدودا بطول 65 متر از جنس گالوانیزه که شامل واحد محرک 5/2 کیلووات. واحد کشش بادی، ریلهای رهنما، ساختار نگهدارنده و ساختارهای آویز ساخته شده است.

 6- کف شوی پس آب و خون       Blood and water Drain

از جنس آلومینیم برای دریچه خروج خون و پس آب.

7- ریل پوست کنی                           Dressing Rail system

طول سیستم (ریل) حدودا 130 متر یا بصورت افقی خوابیده (مهاباد) یا بصورت ریل در حال حرکت.

 8- پوست کن گوسفندی                             Sheep Dehider

این پوست کن می تواند رولی و یا کششی باشد ظرفیت دستگاه حدودا 200 راس گوسفند در ساعت می باشد که با موتور الکتریکی هیدرولیک کار می کند.

 9- شوت پوست                                              chute for skin

بفرم استوانه ای به قطر حدودا 400 میلیمتر جهت عبور مستقیم پوست از سالن کشتار به طبقه پایین جنس شوت استیل 304 و طول تقریبی شوت 5/2 متر (بستگی به طراحی و فواصل دارد).

 10- قطع کن دست و پا     Hock cutter                          

این دستگاه از یک سیستم پنوماتیک هیدرولیکی استفاده می کند که شامل پمپ هیدرولیک مجهز به سیستم بادی می باشد و فشار سیستم 6-8 بار و ظرفیت 5/2 لیتر فاصله دهانه قطع کن 60 میلیمتر می باشد.

 11- استریل کننده قطع کن دست و پا steriliser                                        

جنس بدنه از ورق استیل 304 می باشد و دارای آب گرم و سیفون تخلیه می باشد ابعاد دستگاه: طول 525 میلیمتر - عرض 400 میلیمتر - ارتفاع 690 میلیمتر.

 12- شوت پاها                                               Chutes for legs

جنس ورق شوت استیل 304 و قطر آن حدودا 350 میلیمتر و طول آن بستگی به نوع طراحی دارد.

 13- نقاله حمل احشاء (برای بازرسی موازی)

Overhead moving top tables for Guts / organs

این نقاله در فواصل معین مجهز به یک تشتک (برای احشاء سفید) و یک قلاب (برای اویزان کردن احشاء قرمز) کلا از جنس استنلس استیل می باشد که بطور موازی بازرسی احشاء با لاشه صورت می گیرد.

 14- شوت احشاء معدومی Funnel for condemned Guts

مشخصات همانند آیتم 12 می باشد.

 15- اره سینه باز کن               Brisket opener              

این اره بصورت پنوماتیکی می باشد و بمنظور شکافتن سینه گوسفند بکار می رود. فشار مورد نیاز دستگاه 6-8 بار - دهنه باز شو 130 میلیمتر - سیکل عملیات یک ثانیه.

 16- ریل های لغزشی حمل احشاءRail for carcasses Transport

این ریل ها در انتهای خط نصب و منتهی به پیش سرد کن می شود. از طریق این ریلها لاشه های گوسفند که به قلاب های چهار و یا هشت شاخه آویزان است به پیش سردکن هدایت می شود. تمام اجزاء این ریلها از جنس گالوانیزه گرم می باشد.

 17- استریل کننده                   Steriliser                

این استریل کننده برای استریل اره سینه باز کن در نظر گرفته شده است. جنس بدنه و لوله ها از استیل بوده و مجهز به سیستم تخلیه و سر ریز آب و همینطور محلی برای اتصال به آب گرم با انشعاب می باشد. مشخصات دستگاه: طول 525 میلیمتر - عرض 400 میلیمتر - ارتفاع 690 میلیمتر.

18- ترازوی ریلی کامپیوتری Weighing system               

محدوده توزین 10-600 کیلوگرم - دقت 200 گرم.

 19-تابلوی کنترل مرکزی برق دستگاه هاentral Electrical switchpanel

این تابلو وظیفه تنظیم و کنترل کلیه مدارهای مختلف را دارد در روی این تابلوی مرکزی کلیه فیوزهای اتوماتیک، سوئیچ های ایمنی، کلید های مربوط به تجهیزات و توقف های اضطراری خط قرار داده شده است.

 20- کمپرسور هوا          compross Air                   

به منظور تامین هوای مورد نیاز اقلام پنوماتیکی تجهیزات خط کشتار یک کمپرسور با مشخصات زیر مورد نیاز می باشد.

فشار 15 بار - حجم مخزن 1000 لیتر - ظرفیت بازدهی 1600 لیتر در دقیقه - تعداد سیلندر 2 عدد - قدرت الکتروموتور 380 ولت 50 هرتز.

 21- گاری حمل احشاء گوسفندی Lift Trolley                  

جنس استنلس استیل - ابعاد 510    680   670  میلیمتر - دارای 2 چرخ ثابت گردان از جنس چدنی می باشد.

 22- گاری حمل قلاب                                           Rollerhook carrier

این گاری بمنظور انتقال و جابجائی قلابهای گوسفندی در داخل سالن در نظر گرفته شده است. جنس لوله ها و بدنه از گالوانیزه گرم می باشد و دارای یک جفت چرخ ثابت و یک جفت چرخ گردان چینی می باشد. ابعاد گاری 780    1295  1530 میلیمتر.

مشخصات فنی تجهیز ات خط صنعتی گاوی

                                               

1) تله گاوی:

به منظور جایگیری دام در حالت مناسب برای مرحله شوک زنی از این دستگاه استفاده     می شود .استراکجر این دستگاه از نوع گالوانیزه گرم است . باز وبسته شده درب  ورودی دام ودرب خروج دام بصورت پنوماتیکی باشد . 

فونداسیون دستگاه وسکوهای استقرار اپراتورها( قصاب وبیهوش کننده ) بایستی بصورت بتنی توسط کارفرما آماده گردد . درب خروجی دام نیز بصورت نیو ماتیکی باز شده وسپس بصورت ثقلی به جای خود بر می گردد . ضخامت ورق دیواره ها متناسب با موقعیت 6 الی 10 میلیمترخواهد .بود.

  2) نرده های حفاظ دام:

این نرده ها به منظور جلوگیری از فرار دام در اطراف محوطه خروجی دام از تله استقرار    می یابد . نرده ها از لوله 3 اینج خواهد بود که بصورت گالوانیزه گرم ساخته می شود و بایستی قبل از کف سازی سالن توسط رول بولت-

( Anchor Bolt)نصب گردد . طول هر نرده حدودا" 2/1 متر بالای سطح تمام شده قرار می گیرد . کف بالای لوله ها مسدود شده و اطراف لوله در محل کف سالن کلاهک مخروطی استینلس استیل تعبیه می گردد.

3) شوک الکتریکی دام (  عصبانی ):   

دستگاه دارای یک تابلوی برق  ویک دسته اعمال شوک است . اعمال شوک بصورت مجموعه ولتاژ مستقیم و ولتاژ متناوب میباشد . این دستگاه دارای تایمر درتابلوی برق مربوطه جهت تنظیم زمان اعمال شوک است.

     4) بالابر الکتریکی دام:

این وینج برای بالا بردن دام بیهوش شده بر روی ریل خونگیری مورد استفاده قرار می گیرد.  الکتروموتور ووینچ توسط یک کی برد دستی کنترل می شود . وینچ والکتروموتور مربوطه بر روی پایه ها ی فلزی نصب شد وکابل آن توسط قرقره هدایت می گردد.

مدل :                   Balkank (sadad machine)   To152M

ظرفیت :                m/min 6/1

سرعت                 kw   16

قدرت الکتریکی:    kw3

ارتقاع بالابری:           m9

ولتاژ :                  Hz50-V 380

استراکچر وپایه های فولادی دستگاه از نوع فولادی گالوانیزه گرم می باشد وبدنه موتور نیز رنگ آمیزی خواهد شد.

    5-سیستم خونگیری وانتقال :

این مجموعه که برای حرکت لاشه در منطقه خونگیری وانتقال آن به کانویر بعدی بکار     می رود شامل سه بخش می باشد:

الف) ریل لوله ای ثقی که برای آویزان نمودن دام درمنطقه ذیح بکار می رود بطور تقریبی 5/5 متر

ب) کانویر افقی خونگیری نقاله بطور تقریبی 5/5 متر وطول تقریبی زنجیر 12 متر

ج) ریل انتقال وریل برگشت قلاب های خونگیری ، که این  ریل دارای ساپورت های متشکل از ناودانی دوبل است که ریل برگشت را نگهداری می نماید.

- زنجیر رولری بالینک های فولادی گالوانیزه ورولرهای نایلونی وانگشتی هایی در فواصل 4/2 متر برای حرکت دادن لاشه .

- تعدادی چرخ رنجیر های لازم با یاتاقان برنزی .

- یک عسل کننده نیوماتیکی که لاشه را بصورت تک تک جهت هدایت با انگشتی ها تغذیه می نماید.

- استراکچر دستگاه ازنوع گالوانیزه گرم است .

- موتور گیربکس  Kw 55/0از SEWیا VEM یا از شرکهای معتبر اروپایی غربی.

- طول براساس چیدمان از طرف فروشنده  ارائه می شود.

نقاله برگشت قلاب نیز متشکل از :

-   هدایت کنندهایی از نوع UNP با ریل های لوله ای . رنجیر رولری با لینک های فولادی گالونیزه شده و رولرهای نایلونی وانگشتی هایی در فواصل 4/2 متر برای حرکت دادن لاشه .

-       4 عدد زنجیر با یاتاقان بندی برنزی.

-       موتور گیربکس   Kw55/0از SEWیا VEMیا از شرکتهای معتبر اروپای غربی.

-       استراکچر دستگاه از نوع گالونیزه گرم.

-       طو تقریبی نقاله 20 متر می باشد.

5) ارد سینه بازکن:                                      Breasthbone saw

این دستگاه ازنوع محرکه الکتریکی است که برای شکافتن سینه گاو بکار می رود وشامل تیغه ،واحد تعلیق فلری ومبدل الکتریکی می باشد.

                                            

6) قلاب وشکل خونگیری:           Blecding cahins/ shackles

این قلاب برای انتقال لاشه بر روی ریل خونگیری وهدایت بر روی ریلهای لوله ای 2 بکار  می رود فریم از نوع گالوانیزه بوده و رو لر ومحور آن از استینلس استیل می باشد . رولر این قلاب دارای 2 قطعه بلبرینگ استاندارد است . رنجیر وشکل دارای ظرفیت 2 تن می باشد.

                                                         

7) شوت دست وپا:      Chutes for legs

این  مجموعه شامل 2 قطعه شوت است .

 الف) شوت پای جلوی ، که برای انتقال پای جلوی گاو پس از قطع شدن به طبقه زیرین بکار می رو د قطر شوت ها 406 میلیمتر بوده وتماما" از جنس استیلس استیل خواهند بود .

ضخامت استیلس استیل mm 3 است .

ب) شوت پای عقب گاو که دارای مشخصات فنی بوده وبرای انتقال پای عقب دام به طبقه پائین بکار می رود . طول هریک از شوتها 5/3 متر است.

                              

8) بالابر کاری حمل قلاب ها   Hoist for dressing roller carriers

 

برای سهولت ودر دسترسی قرار دادن قلاب ها پوست کنی در محل سکوی انتقال ، بایستی گاری حمل قلاب ها توسط یک بالابر الکتریکی تا این سکو بالا برده شود . استرکچر نصب این بالابراز نوع گالوانیزه بوده والکتروموتور بالابر بصورت رنگ آمیزی شده می باشد .

     

9) بالابر الکتریکی تعویض ریل لاشه:   Hoist for cattle rehanding 

این بالابر به منظور تعویض ریل تعلیق لاسه از کانویر(قلاب ) خونگیری به کانویر ( قلاب ) پوست کنی می باشد . جهت نصب این بالابر ازیک سازه وفریم های تطیق گالوانیزه استفاده شده است.

  

مشخصات الکتریکی وظرفیت بالا بر به شرح زیر است.

مدل:                                    Balkank (sadad machine )  To132-M

ظرفیت :                               Ton1

سرعت:                        m/min                  

قدرت الکتریکی :                        KW5/1

ولتاژ:                                    Hz50-V380

ارتفاع بالابری :                                mm9

10) نقاله پوست کنی لاشه گاو:            Derssing convevor

 

این دستگاه لاشه را در ایستگاه انتقال ( پس از خونگیری ) دریافت نموده وروی ریلهای حرکت می دهد تا عملیات پیش پوست کنی ، پوست کنی با دستگاه ، قطع سر، جدایش احشاء.شقه کردن وبازرسی لاشه انجام می گیرد . نحوه عملکرد دستگاه بدین صورت است که لاشه با حرکت (Start – Stop  )ایستگاههای کاری فوق راطی می کند . ورود لاشه به این کانویر توسط یک سیستم پنوماتیک Feeding /Spreeding device  انجام گرفته وابتداء اجزاء زاید ( پستان) جدا شده وسپس عملیات پیش پوست کنی ادامه می یابد ونهایتا" لاشه پس از بازرسی وترمیم جهت توزین وانتقال به سرد خانه از این کانویر جدا شد وارد در ریلها ی لغزشی می گردد.

ساختار دستگاه : صورت عمودی است  که زنجیر ، چرخ زنجیر وانگشتی های هدایت دام از نوع گالوانیزه می باشد ویا تاقان بندی چرخ زنجیرها بصورت برنز خواهد بود .

 زنجیر وسط رولر های نایلونی در داخل پروفیل های ناودانی حرکت نموده و لاشه را برروی ریلها ی لوله ای 2 اینج (60/4×4/5mm) حرکت می دهد.

مشخصات فنی دستگاه نیز به شرح زیر است :

- طول زنجیر                   48 متر

- طول نقاله                     24 متر

- تعداد چرخ زنجیرها           2 عدد

- این کانویر بایستی کله  وزبان وکانویر احشاء سنکرون باشد.

11) سکوی بالابر نیو ماتیکی :   pneumatic lifplatform

این سکو به منظور بالا وپائین رفتن اپراتور در محل های بازرسی ، شقه نمودن  وتمیز کردن نهایی لاشه (Triming)بکار می رود.

ابعاد سکو:               m8/0*m5/1

ساختار :       سطح سکو از جنس استینلس استیل ضد لغزشی بوده وسطوح اصلی               دستگاه نیز استینلس استیل خواهدبود.       

استراکچر دستگاه بالابر  از جنس فولادی گالوانیزه شده می باشد . حرکت سکو توسط سلندر نیوماتیک انجام می گیرد که دارای کورس حرکت ¼ متر می باشد . کنترل نیوماتیک دستگاه با استفاده از 2 شیر پدالی است که در زیر پای اپراتور قرار خواهند گرفت.

M4/1:                        Lifing height

Kg200:             Lifting capacity

½:                    Cimpressed air con

Bar8-6:             Compereesd air dehider

 12) دستگاه پوست کن گاوی :     Drum cattle ddhider

از این دستگاه برای عملیات پوست کنی گاو در طی خط پوست کنی استفاده می شود . دستگاه در انتهای عملیات پوست کنی قرار داده شده است . دستگاه شامل دو جفت زنجیر می باشد که هریک طرف پوست کنده شده گاو را در بر گرفته وبه همراه خود بدور یک درام می پیجاند و با این عمل پوست گاو از بالا به طرف پائین با یک حرکت یکنواخت کنده      می شود و پوست توسط گاری به پائین با یک حرکت یکنواخت کنده می شود وپوست توسط گاری به  خارج از گشتارگاه منتقل می شود . عملیات پوست کنی بوسیله چاقو پوست کنی بوسیله اپراتور هایی که در روی سکوهای متحرک ازدو طرفین لاشه قرار گرفته است ، تسریع می شود.

 ظرفیت : تقریبا"20لاشه در ساعت( متناسب با اندازه لاشه )

قدرت:یک موتور 1،5کیلووات380V/50

 

M4/1:                        Lifting height

Kg200:             Lifting capacity

½             C impressed air con

Bar8-6:     Compereesd air dehider

 13) شوت پوست گاوی: Chutes for legs

این شوت جهت انتقال پوست به طبقه زیرین سالن کشتارگاه مورد استفاده قرار می گیرد.

طول:           حدودا" 5/3 متر

ضخامت :      2mm                

دارای دریچه متحرک برای جلوگیری از کوران هوا خواهد بود. محل این شوت دقیقا" در زیر دستگاه پوست کن خواهد بود.

 14) کله شور استینلس استیل :  Head wash cabinet

پس از آنکه کله گاو از لاشه جدا می شود بایستی شستشو گردد تا آماده تعلیق برروی کانویر بازرسی کله وزبان باشد . جنس ین کابین از ورق2 mm استینلس استیل  وابعاد کلی آن عبارتست از :

قطر کابین :            mm  700

ارتفاع کابین :          mm 187

کابین کله شور دارای واحد استرلیزه نموده چاقو وجا چاقویی های نایلونی ولوله سردریز است . برای آویزان نمودن کله جهت شستشو نیز یک قلاب در داخل کابین نصب شده وسطح کابین دارای شبکه لوله ای (ازجنس استینلس استیل ) جهت نگهداری اجزاء در حال شستشو می باشد.

15) مجموعه شوتها ی احشاء سفید سالم وضبطی :   GUT chutes

 

مجموعه ای که برای انتقال احشاء سفید گاوی بکار می رود شامل سه بخش می باشد .

-       دریچه نیوماتیک هدایت شکمبه به شوت

-       شوت شکمبه های تائید شده

-       شوت شکمبه های ضبطی

شوت های فوت تماما" از جنس استینلس استیل 304 هستند که جهت هدایت احشاء سفید گاو به طبقه زیرین بکار می رود شوت ها پس ازگذر سقف توسط فریم استینلس استیل درموقعیت های لازم مهار خواهد مهارخواهند شد . قطر این شوت mm 600 می باشد وطول هریک حدودا" 4 متر است .

ضخامت جداره شوت mm3 است.

این شوت ها دارای شیب مناسب وکاهش سطح مقطع در خروجی جهت کنترل سرعت وحرکت شکمبه خواهد بود.

  

16) کانویز زمینی بازرسی احشاء سفید: paunch inspection convevor

این کانویر از انواع زمینی  ودارای تشتک هایی می باشد تا مجموعه شکمبه و روده های گاوی را در محل جداسازی از لاشه دریافت نماید.

 مشخصات فنی کانویر عبارتست از :

 

کانویر بصورت افقی است که دارای رنجیر گالوانیزه ای با محورهای توخالی می باشد.

زنجیر بصورت غلطکی در داخل ریلهای ناودانی شکل حرکت می کند این ریل به عنوان سازه دستگاه نیز می باشد .

کلیه اجزاء وقطعات سازه دستگاه بصورت گالوانیزه خواهد بود.

 

اجزاء دستگاه عبارتست از :

-       یک موتور محرکه الکتریکی

-       یک واحد زنجیرسقت کن

-       4 چرخ زنجیر به همراه زنجیرهای مورد نیاز دستگاه

-        17)کانو یر حمل کله وزیان :    Conveyor for heaes an plucks

 

این نقاله بطور سنگرون درکنار نقاله پوست کنی قرار داده شده وباعث می شود تا کله و زبان دام همزمان با لاشه آن حرکت نمایند . نقاله شامل یک زنجیر منوپلان ( گالوانیزه ) می باشد که درون یک فریم متشکل از ناودانی دوبله حرکت می کند . بر روی زنجیر در فواصل مساوی قلابهای استیل 304 مخصوص آویزان کردن کله ، زبان، دل واحشاء قرمز قرار گرفته است که در قسمت برگشت نقاله یک کابینت استیل 304 مخصوص شستشوی قلابها درنظر گرفته شده است .

سیستم نقاله به یک  الکتروموتور با سرعت قابل تنظیم مجهیز می باشد ودارای یک واحد زنجیر سقت کن پنوماتیکی می باشد.

کلیه اجزاء فولادی گالوانیزه گرم می باشند.

ابعاد:

طول زنجیر :           18 متر

چر خ زنجیر :          2 عدد

طول نقاله :             5متر

 18) میز بازرسی احشاء ترمز:     Red offal inspection table

درصورتیکه دامپزشک قادر نباشد در حین حرکت کانویرکله وزیان بازرسی لازم را برروس احشاء قرمز داشته بایستی ازسطوح این میز جهت معاینه بیشتر احشاء قرمز استفاده گردد.

-       این میز دارای مشخصات فنی شرح زیراست:

-       جنس 304 استیل به ابعاد835mm*10* 1380

-       ضخامت mm2

BBB.2 4   cattle splitter saw

19) شقه کن لاشه گاو (ایرانی):

این اره ساخت ایران به منظور نصف کردن لاشه گاوی بکار می رود.

- ولتاژ :       V 220

- توان :        KW   2/2-V220/V220

- دور           rpm800

بالانسر:        (kg 5 ÷وزن اره )

دارای واحد تعلیق فنری می باشد.

BBB. 25  Sterilisers

20)  استریل کننده اردها وکاترها:

این استریل کننده ها برای اره ها وکاترها در نظر گرفته شده است . جنس ورقها و     لوله ها ی  بکار رفته تماما" استیل 204 می باشد. درداخل استریل کننده دریجة تنظیم سطح آب درون استریل کننده وجود دارد وقسمت عقبی آن محلی برای اتصال به سیستم  آب گرم به انشعاب ،، ½وجود دارد.

21) استریل کننده آرد شقه کنی :  Steriliser

 

مشابه استریل کننده های قبلی بوده وبرای استریل اره شقه کن بکار می رود.

 ابعاد دستگاه :

طول:           mm1000

عرض :                mm 400

ارتفاع :                mm 800

 

22) صفحه محافظ :   Protection  screen

این صفحه از ورق 2 m با چهار جوب استیل 304 می باشد  ودر قسمت جلویی ایستگاه شقه کن گاوی جای می گیرد . این صفحه دارای پایه های قابل تنظیم نصب بر روی زمین می باشد محل بکار گیری صفحه محافظ در مقابل اره شقه کن می باشد.

ارتفاع:                 mm 3450

عرض:                 mm 1700

 23) ریل های لغزشی  داخل سالت گاوی :R ail in corridor (for condemned carcasses/carcass transport

وظیفه این ریلها هدایت دام های معدرمی به  اتاق مربوطه ودام های سالم به سمت سالن سردخانه می باشد . سیستم این ریل ها لغزشی بوده وحرکت لاشه روی نقاله به کمک کارگر صورت می گیرد . اجزاء این ریل ها شامل لوله 2 می باشد که بوسیله پراکتها درفواصل mm750 به تیرهای ناودانی دوبله متصل می شود که این تیرهای ناودانی شکل بوسیله کنسولهای به تیرهای سقفی متصل می شود.

 24) قلابهای رولر پوست کنی گاوی:   Dressing hooks for cattle

این نقلابها شامل رولر شوک – خود قلاب می باشد . بدنه رولر شوک به منظور کاهش وزن از جنس آلومینیوم است . در بدنه آلومینیومی مکانیزم غلطکی  از جنس گالوانیزه برای غلطیدن آن روی لوله های خط خونگیری درنظر گرفته شده است . قلاب آن از جنس میلگرد استیل 304به قطرmm18 می باشد که لاشه کاری به آن متصل می شود . بدنه وقلاب بوسیله مهره مخصوص و واشر استیل به یکدیگر متصل می شود.

 25) گاری های حمل قلابهای پوست کنی :  Carriers for dressing hookd

قلابها درانتهای خط پوست بر روی گاریها قرارگرفته وبرای استفاده مجدد به اول خط برده می شود وبا کمک بالابر گاری دردسترسی اپراتور قرار می گیرد.

این گاری دارای طبقاتی از لوله ½ 1 به منظور جای گرفتن رولر شوکها می باشد  . بلکه  لوله ها وفریم اصلی این گاری گالوانیزه گرم است .

ظرفیت گاری :         110 عدد قلاب

ابعاد:                           mm780*1295 * 1530

 

26) دستشوئی واستریل کننده های چاقو: Hand washing and knife sterilisation

این دستشو ئی ها به منظور شستشوی دست اپراتور واسترلیزه نمودن چاقوها بکار  می رود.جنس دستشوئی تماما" از ورق mm 2 استیل304 کلیه لوله ها واتصالات آن از جنس استینلس استیل می باشد. با توجه به سوراخهای تعبیه شده روی پایه دستگاه می توان آن را درنقاط مورد نیاز در سالن کشتار نصب نمود . این دستگاه شامل یک صفحه محافظ جهت جلوگیری از پا شش آب ، بک دوش برای خروج آب گرم ، دهانه تخلیه فاضلاب ومخزن استرلیزه کننده با لوله سرریز آب وجا چاقویی مخصوص نایلونی جهت قرار گرفتن چاقو ها (دوعدد ) ویک شیر پدالی

 ( زانوئی ) درمرکز جهت قطع و وصل جریان آب گرم ،می باشد

مشخصات دستگاه :

اندازه ابعاد:                     mm  1330  *500 * 400

از لبه مبنا ( استاندارد)          mm 870

ارتفاع صفحه محافظ           mm 530

انشعاب لوله آب گرم برای دستشوئی چاقو 8\3(آب 82 درجه)

تامین لوله کشی ها واتصالات آب وفاضلاب این دستگاه وکلیه استرلیزه کننده ها به عهده کارفرما خواهد بود.

 27) دستگاه کامپیوتری توزین ریلی گاوی :   Weighinu svstmw

 

دستور حذف پاره سنگ

- چاپگر80 ستونی با قابلیت چاپ فارسی

- کابل ارتباطی پرداز شگر به صفحه کلید ونما یشگر به طول 5/2 متر

 28) دهنه هدایت شکمبه به شوت:  evisceration chute

 این مجموعه دارای دو دهانه قیفی شکل ( تبدیل سطح مربعی شکل به سطح استوانه ای ) است که یکی از آنها بر روی کانویر انتقال احشاء ودیگری بر روی گاری احشاء سفید ضبطی متصل خواهد بود.

یک تشتک وظیفه هدایت احشاء دریافتی به یکی از دهانه ها را بعهده خواهد داشت که عملکرد این تشتک با استفاده از 2 سیلندر نیوماتیکی وکنترلرهای مربوطه خواهدبود.

تمام قطعات این دستگاه ها ( به جز ء اقلام استاندارد نیوماتیکی) از جنس استینلس استیل 304 می باشد.

 29) گاری استیل 350 لیتری: 

این گاری دارای حجم کل 350 لیتری بوده واز جنس استینلس استیل 304 ساخته شده است ضخامت ورق آن mm  2است . این گاری توسط 4 چرخ (2 عدد ثابت و2عدد گردان ) از نوع چدنی هدایت می گردد.

 30 ) مجموعه نیوماتیکی هدایت شکمبه به کاویر احشاء:  White offal gutter

این رمپ کلا" از جنس استینلس استیل 304 ساخته شده است که به منظور هدایت احشاء سفید به داخل کانویر زمینی بکار می رود . سطوح اصلی آن از ورق ضخامت mm 2 بوده ودارای 2 سیلندر نیوماتیکی به همراه واحدهای کنترل مربوطه جهت تخلیه این احشاء به داخل تشتک کانویر می باشد.

این مجموعه توسط فریمهای اسیتنلس استیل به سکوی بتنی نصب خواهد شد.

 ابعاد این رمپ mm 2200*750*1200 است که از ورق mm  2.

 31) تیرهای گالوانیزه سقفی سالن :  Head beam

 

درسالن های کشتار گاوی ، کشتار گوسفندی ، سردخانه تیرهایی در فواصل 3 متری در امتداد عرضی سالن نصب می شود تا تجهیزات صنعتی به آنها متصل گردد . این تیرها ار پروفیل های استاندارد IPEویا بصورت تیر ورق معادل خواهد بودکه همگی گالوانیزه گرم می باشند تامین ساپورت های نصب آنها بر روی استراکچر ساختمانی بعهده فروشنده این تجهیزات نخواهد بود.

 32) سکوی فلزی تعویض ریل :

درایستگاه تعویض ریل ، اپراتور ها بایستی در ارتفاع mm 2500 قرار بگیرند تا بتوانند لاشه را از ریل خونگیری به ریل پوست کنی انتقال بدهند.

بدین منظور سکویی به ابعاد 1500* 3000 دراین ایستگاه پیش بینی شده است که استراکچر آن کالوانیزه وپوشش آن وپلاکتها از ورق استینلس استیل اجدار خواهد بود.

 33) سکوی فلزی تخلیه احشاء سفید:

این سکو به منظور قرار گرفتن اپراتور در ارتفاع مناسب جهت تخلیه احشاء سفید به رمپ انتقال شکمبه به کانویر مورد استفاده قرار می گیرد . سطح سکو وپله های  ؟؟ورق استینلس استیل آجدار واستراکچر آن گالوانیزه گرم خواهدبود.

34) سکوی فلزی تخلیه احشاء قرمز:

این سکو به منظور قرار گرفتن اپراتور در ارتفاع مناسب جهت تخلیه احشاء قرمز وقرار دادن آنها برروی قلابهای کله وزبان مورد استفاده قرار می گیرد .سطح سکو از ورق استینلس استیل آجدار شده واستراکچر آن گالوانیزه گرم خواهد بود.

ابعاد سکو mm 900* 1500* 2600خواهد بود .

 35) کابینت شستشو ی نیم لاشه گاوی :

پس از تمام عملیات Triming  وتوزین لاشه وقبل از انتقال به سردخانه لازم است نصف لاشه گاوی بطور کامل شستشوی داده شود . کابینت شستشو مشتمل ودیوار های استینلس  اسستیل وسیستم لوله کشی استیل ونازلهای آب پاش در دو طرف وشیر کنترل تک ضرب در دسترسی اپراتور می باشد ابعاد این کابینت به ملحقات mm100*1000*3000 خواهد بود.

 36) پا بازکن :

درایستگاه اره شقه کن لاشه به منظور سهولت شقه کردن لاشه فاصله پا های گاو بایستی به m m 700- 600 برسد  برای  این منظور یک سیستم پنوماتیکی پیش بینی خواهد گردید . پای اول گاو در بین انگشتی دوبل زنجیر نگهداشته شد ه وپای دوم که در مقابل انگشتی تکی قرار گرفته توسط زبانه سیلندر پنوماتیک تا 600 میلیمتر به جلوی برده می شود.

کورس سیلندر پنوماتیک mm 600 بوده وعملکرد آن با استفاده ازPush boton وسیستم مجهز به واحد  مراقبت ( روغن زن ) خواهد بود

 

37) شبکه استیل قطع کن دست گاوی :

درایستگاه قطع کردن شاخ ودست گاوی به منظور قرار گرفتن اپراتور درموقعیت مناسب جهت کاریک شبکه استینلس استیل به ابعاد mm1000*2000 پیش بینی خواهد گردید . این شبکه بوسیله رول پلاک به نبشی های نگهداری متصل خواهدشد.

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

   09126342470

 

ایستگاه های عملیاتی در کشتارگاهها

ایستگاه های عملیاتی فرایند آماده سازی کشتار گوسفند

operation steps for sheep processing

1- حرکت از ‌آغل انتظار به رامپ منتهی به کشتارگاه

2- ورود به نقاله مهار کننده (ریسترینر Reastrainer) به منظور مهار دام بصورت تک تک.

3- بیهوش کردن دام با شوک برقی انبری در انتهای نقاله.

4- خواباندن روی میز ذبح بطرف قبله.

5- ذبح دام.

6- آویزان کردن پای عقب به الواتور و انتقال به ریل خونگیری.

7- قطع شاخها و پاها توسط تیغه های الکتروهیدرولیکی .

8- شروع پوست کن دنبه و جداسازی پوست از دنبه

9- انتقال از قلابهای خونگیری به قلاب های پوست کن و انتقال قلابها به اول خط.

10- قطع پاها توسط تیغه های الکتروهیدرولیکی .

11- بازرسی پاها و شاخها.

12-شروع پوست کن(افقی خوابیده- افقی در روی ریل-عمودی درحال حرکت)40- 60%

13- پوست کن نهایی (دستی - ماشینی)

14- چاک زدن سینه.

15- قرار گرفتن اندامهای آلایش خوراکی روی نقاله بازرسی بهداشتی که حرکت آن با لاشه بصورت موازی می باشد.

16- بازرسی موازی.

17- آماده سازی بعدی آلایش خوراکی در اطاق جداگانه .

18- انتقال آلایش غیر خوراکی به محل مخصوص جهت فرایند.

19- انتقال ضبطی ها به فضای مخصوص .

20- جداسازی لاشه های مشکوک جهت معاینات بعدی و نگهداری در سردخانه مخصوص.

21- توزین با باسکول هوایی و چاپ بر چسب وزن.

22- شستشوی لاشه توسط دوش.

23- قرار دادن لاشه های گوسفندی از روی خط پوست کن در روی قلابهای هشت شاخه و یا چهار شاخه غلتک دار.

24- توقف در ایستگاه قبل از سردخانه .

25- انتقال به سردخانه.

بعد از نگهداری در سردخانه (24 ساعت- تا حصول دمای عمق لاشه به 2/5) به کامیون سردخانه دار جهت توزیع انتقال داده می شود یا با پوشش پارچه ای کفن پوش و سپس در اطاق انجماد. ابتدا منجمد و سپس در سردخانه زیر صفر نگهداری می شود.

 

ایستگاه های عملیاتی فرایند آماده سازی کشتار گاو و گوساله

Operation steps for cattle processing

1- انتقال گاو از اصطبل(از طریق رامپ) به تله.

2- ورودبه قفسه شوک زطریق دربهای لغزنده عمودی.

3- شوک زدن و بیهوش کردن دم (شوک برقی- اسلحه)

4- بیرون راندن گاو از قفسه شوک (ثقلی - متحرک)

5-ثابت کردن قلاب درپای قب،بالابردن روی ریل سربری.

6- سربری (ذبح) رو به قبله.

7- بالا بردن دام با جرثقل زنجیری و انتقال در روی ریل خونگیری.

8- اتصال دستگاه تحریک کننده (الکترو استیمولاسیون).

9- بستن ابتدای مری (جهت جلوگیری از خروج مواد درون معده)

10- بریدن دستها و شاخها با تیغه های هیدرولیکی.

11- انتقال گاو از ریل خونگیری به پوست کنی (دستی - انتقال دهنده بادی)

12- قطع پاهای عقب بوسیله تیغه های الکتریکی بادی.

13- بازرسی پاها، شاخهاو پستانها.

14- پوست کنی اولیه قسمت جلو و پشت (چاقوی دستی - گردان بادی)

15- پوست کنی نهایی با دستگاه پوست کن و انتقال پوست ها به اطاق آماده سازی پوست.

16- بریدن و جدا کردن کله و قراردادن آن روی نقاله بازرسی (کابین کله شور).

17- چاک زدن سینه توسط اره مخصوص .

18- خارج نمودن امعاء و احشاء در روی سینی بازرسی و آویزان کردن الایش خوراکی در قلابهای موازی.

19- بازرسی بهدشتی آلایش خوراکی و غیر خوراکی.

20- انتقال اعضاء ضبط شده به اتاق مخصوص جهت حمل به تبدیل ضایعات.

21- شقه کردن سر گاو و خارج کردن غز و زبان (در اطاق جداگانه)

22- شقه کردن لاشه در سکوی متحرک، قابل تنظیم هماهنگ با اره اتوماتیک دستی شقه کن.

23- بازرسی بهداشتی شقه وجداسازی لاشه های مشکوک و انتقال آنها به سردخانه های مخصوص .

24- تریم نهائی و جداکردن چربی های اضافی.

25- توزین با باسکول هوایی و چاپ بر چسب وزن.

26- شستشوی لاشه با دوش.

27- توقف در ایستگاه قبل از سردخانه.

28- انتقال به سردخانه.

پس از یکروز ذخیره سازی در سردخانه و پیش سردکن چهار قطعه کردن لاشه و توزین و انتقال، به کامیونهای یخچال دار و یا چهار قطعه کردن لاشه و انتقال به اطاق انجماد و یا استخوانگیری.

 

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

      09126342470

فرآیندها در کشتارگاه

فراینداستخوانگیری وبسته بندی لاشه گاوMeat Deboning operation

 1- چهار قسمت نمودن لاشه ها (گاو) با اره های گردان

2- انتقال هر قست در روی میز جداساز استخوان.

3- جداسازی استخوان در اطراف باند مخصوص توسط پرسنل.

4- انتقال استخوانها از طریق نوار نقاله به بیرون.

5- انتقال گوشت استخوانگیری و قطعه شده به باند مخصوص (گردن - راسته - ران - سردست - فیله)

6- تریم کردن نهایی از طریق جدا کردن چربی و غدد.

7- انتقال قطعه ها به میز گردان در انتهای نقاله.

8- بسته بندی قطعات گوشت (واکیوم - سولوفان بدون واکیوم)

9- بسته بندی در کارتن (هر کارتن مخصوص یکنوع قطعه و حدوداً به وزن 25-30 کیلوگرم)

10- وزن کشی ، تسمه ، برچسب، مهر و قرار دادن در روی پاکت.

11- حمل به اطاق انجماد و سپس ارسال یا نگهداری در اطاق زیر صفر درجه.

 فرایند عملیاتی تبدیل مواد مازاد(رندرینگ)     Rendering plant

 الف: خون

1- خون جمع آوری شده جهت انجام مراحل تبدیل به پودر خون با فشار باد و یا حمل با تانکر به قسمت تبدیل، حمل می شود (جهت عدم انعقاد خود یا از مواد شیمیایی و یا سیستم مکانیکی استفاده می شود.)

2- پخت و استریل و خشک شدن در دیگ پخت.

3- خارج کردن از دیگ پخت و سرد کردن آن.

4- سیلو کردن.

5- کیسه کردن.

ب: پودر گوشت

1- حمل و بارگیری از محل کشتارگاه به دیگ پخت (دامپر- وانت- اسکرو- تسمه …)

2- پخت - استریل و خشک شدن در دیگ پخت.

3- جداسازی چربی در پرکلیتور و سانتریفوژ.

4- هدایت چربی به مخازن ته نشینی.

5- انتقال چربی صاف شده به مخزن نگهداری.

6- تخلیه سبد سانتریفوژ (پودر) در سینی (هاپر) جهت سرد شدن.

7- سرد کردن پودر و آماده برای آسیاب (کولر - سینی - فضای باز…)

8- آسیاب کردن .

9- سیلو .

10- کیسه کردن.

 

فرایند تبدیل استخوان به استخوان

1- حمل استخوان از واحد استخوانگیری و یا خارج از سایت به واحد استخوانگیری.

2- انتقال به هاپر دریافت.

3- خرد کردن استخوان با استخوان خردکن.

4- انتقال به اتوکلاوو (مخزن تحت فشار) و پخت استخوان.

5- خارج کردن استخوان و سرد کردن آن.

6- آسیاب کردن و انتقال به سیلو.

7- کیسه گیری پودر استخوان.

8- جداسازی چربی از ژلاتین و تصفیه آن و پر کردن در بشکه های 200 لیتری .

9- تصفیه ژلاتین بعنوان چسب (برای استفاده در صنایع کارتن - مقوا - تمبر و …)

 

فرایند ذوب پیه وتولید چربی صنعتی

1- انتقال پیه با ترولی به واحد ذوب.

2- انتقال به هاپر دریافت.

3- هدایت از هاپر توسط تسمه (هلیس) به خردکن.

4- خرد کردن (قیچی کردن - تکه تکه کردن) پیه توسط دستگاه مخصوص.

5- انتقال پیه خرد شده از طریق تسمه (هلیس) به مخزن ذوب.

6- فرایند کردن پیه (ذوب) در مخزن مخصوص با بخار غیر مستقیم (دمای 90 درجه)

7- جداسازی روغن خالص از جزغاله توسط سانتری فیوژ (سپاراتور- فیلتر پرس …)

8- انتقال جزغاله به قسمت رندرینگ (تبدیل مواد مازاد) جهت تبدیل به پودر خوراک دام.

9- انتقال روغن توسط پمپ مخصوص به مخزن تصفیه.

10- جداسازی اسیدهای چرب آزاد (FFA) و شستشوی روغن تا خنثی سازی.

11- پرکردن روغن در بشکه های 200 لیتری و انبار کردن.

 فرایند عمل آوری روده

1- لشه گیری (دست کشی - رنگ گیری) در قسمت جدا کردن روده از شکمبه.

2- دسته بندی (5 و یا 10 تائی) انتقال به واحد روده پاک کنی.

3- خیساندن در کباد (حوضچه مخصوص) بمدت 24 ساعت با شرایط مخصوص.

4- باز کردن دسته ها. یکبار و دو بارگیری.

5- دسته بندی (5 - 10 تایی )

6- نمک سود کردن.

7- سردخانه (روده اورژینال)

8- باز کرن دسته ها.

9- سورت و کالیبره کردن.

10- متره و درست کردن هنگ.

11- هنگ کشی یا نمک سود کردن هنگها.

12- ابگیری و نمک گیری .

13- بسته بندی .

14- سردخانه - انبار - ارسال.

 فرایند محتویات درون معده جهت تهیه کود

1- پاره کردن شکمبه در روی سینی مخصوص و خارج کردن مواد درون آن و انتقال به مخزن تخلیه بخارج.

2- شستشوی شکمبه و تخلیه کامل مواد.

3- انتقال مواد بخارج از سالن در مخزن حمل (همراه با فشار هوا - در صورت انتقال با روش پیستونی آب مواد گرفته و تفاله انتقال داده می شود.)

4- (در صورت وجود آب) پرس آبگیری که 85% از آب مواد گرفته می شود.

5- انتقال مواد آب گرفته شده به فضای مورد نظر ساخت کمپوست.

6- ایجاد بستر مثلثی شکل و دپوی مواد در ای بسته.

7- هوا دهی به بستر و ایجاد کود برای مصارف کشاورزی.

 فرایند جمع آوری ودپوی پوست

1- جمع آوری پوست های گاوی و گوسفندی و انتقال به سالن دپوی پوست (وانت - ترولی …)

2- نمک سود کردن پوست ها از قسمت گوشتی.

3- پهن کردن از قسمت گوشتی در روی پالتها تا ارتفاع 1-20/1

4- انتقال با لیفتراک به کامیون های حمل جهت دباغی.

 

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی، بازرسی  ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

09126342470

 

سردحانه کشتارگاه ها

یک سرد خانه گوشت :متشکل از یک ساختمان با چندین بخش واطاق برای نگهداری گوشت که یک ماده غذائی فساد پذیر است تشکیل شده ا ست این ساختمان باید بنحوی باشد که بتواند گوشت رادربهترین شرایط ( برودت) ورطوبت نسبی حفظ ونگهداری نماید.

اطاقهای سردخانه می بایستی برای جلوگیری از ورودگرمای بیرون عایق بندی شوند ضمن اینکه ازتهویه وهوای مناسب نیز برخوردار باشند.

درسردخانه گوشت محصولات گوشتی مانند لاشه ها، گوشت قطعه شده ویا گوشت بی استخوان شده دارد آن نگهداری می کنند وبرودت را درسطوح مختلف       (منجمد کردن، خنک کردن ) تنظیم می کنند.

اینگونه انبارهای خاص مکمل کشتارگاههای بوده وشاید بتوان گفت که انجماد بموقع قدم مهمی در فرآیند تولید، توزیع زنجیره سرما¹ محسوب می گردد.

گوشت به تنهائی یک ارگانیزم زنده نمی باشد. بلکه باعث فعال نمودن آنریم اندوژنیک می گردد ونیز  موجب می شود تا بافت ماهیچه ها رشد نموده ترد وحساس شده ویک طعم خاصی پیدا کند . این فرآیند بوسیله سرما کند شده ویابه تاثیر می افتد.

با توجه به ترکیب شیمیائی گوشت که سرشاراز پروئتین ها،لیپدهاوآب می باشد لذایک محیط مساعدی برای رشد میکرو اورگانیزم است لپید های گوشت میل بسیار زیاد وحساسیت خاصی نسبت به ترکیب با اکسیژن هوا دارند.

سالم بودن حیوان چه قبل از کشتار وچه بعدازآن ونیز کشتار بهداشتی دام موجب می شود تا گوشت سالم باقی بماند .

اما در هرحال بدنبال کشتار حیوان وعملیات پوست کنی وگرفتن زوائد دام درکشتار گاه ناچارا" مقداری آلودگی میکروبی در عمق یا عموما" درسطح گوشت ایجاد می گردد.این آلودگی از طریق  تماس وبرخورد لوازم وافراد کشتارگاهی ،دست ویا لباس آلوده افراد علیرغم وقت واحتیاطی که بعمل می آید در گوشت ایجاد شود.

رشد میکروارگانیزم ها بستگی به درجه حرارت مراحل عمل آوری گوشت دارد برای اجتناب از آن ضروری است تادرجه حرارت گوشت کاهش یافته وخصوصا" پس از کشتار و پوست کنی .دمای روی سطح گوشت بلافاصله تقلیل یابد.

 بنابراین کاهش دمای گوشت باید درخود کشتارگاهها صورت گیرد لذاعملیات اولیه سرد یا خنگ کردن گوشت یک قدم بسیار مهم درتولید ونگهداری گوشت می باشد.

گوشت دراثر تبخیر سطحی وزن خود را از دست میدهد این موضوع به عوامل مختلفی از جمله دما ورطوبت نسبی میان گوشت ومحیط نگهداری آن بستگی دارد پس از عملیات کشتار وپوشت کنی حیوان قسمت های محتلفی ازآن جدا می شود که هرکدام مصرف خاص خودش را دارد. قسمت عمده یک لاشه از ماهیچه استخوان،جربی وبافت پیوندی تشیکل یافته است ، قسمتی از محتویات شکم حیوان خوراکی بوده واجزاء دیگرآن مانند بعضی ازغدد مصارف داروئی دارند . قسمت های مختلف دامی که کشتار شده باید هرکدام با توجه به استعداد وقابلیت آنها درمقابل رشد میکروب ها در شرایط ودرجه حرارت مخصوصی از سرماقرار گیرند.

ضمن اینکه هرقسمت درمقابل اثردماوخطرازدست دادن آب بایکدیگر تفاوت دارند.

برای جلوگیری وکاهش فرآیند فسادپذیری گوشت وجلوگیری ازرشد میکروب ها باید لاشه هاراپس از کشتاروانجام مراحل پوست کنی بلافاصله خنک نموده وآن راتاهنگامی که برای مراحل مصرف آماده      می شود نگهداری نمود.

خنک نمودن گوشت یک عمل اساسی است وباید بوسیله سرما دمای گوشت راسریعا"کاهش داد.این عمل باید دریک اطاق سرد که دارای جریان هوا شدید ودرحال گردش می باشد صورت پذیرد سردنمودن سریع سطح گوشت نه تنها موجب جلوگیری ازفعالیت میکروب های سطحی گوشت می شودبلکه کاهش دما باعث می شود تاگوشت وزن کمتری ازدست دادن وضمنا" بعلت عدم ترکیب هموگلوبین ؟ گوشت با اکسیزن هوا گوشت رنگ طبیعی خود را بهتر حفظ کند.

برای خنک کردن اولیه گوشت سیستم های مختلفی به کارگرفته می شود که وزش هوا خنک از معمول ترین  آنهااست اطاق هایی که درآن گوشت خنک می شود بایستی از دمای پائین برخوردار بودده: هوا با سرعت وبه خوبی درآن گردش داشته رطوبت نسبی بالایی داشته وقدرت سردکنندگی آن زیاد باشد دمای هوای اطاقی که مخصوص خنک نمودن گوشت می باشد باید درحدود صفر درجه سانتی گراد بوده ونباید به منهای یک درجه زیرصفر (ﹾ1-)برسد زیرا به سطح گوشت صدمه خواهد زد.

سرعت گردش برای رعایت متوسط از (ﹾ25/0) تا 3 متر برثانیه است درهرحال برای رعایت شرایط اقتصادی می تواند از 75/0 تا 5/1 متر درثانیه را پذیرفت جریان گردش هوا بیشتر درقسمت بالای لاشه های     می باشد افزایش سرعت هوا موجب کاهش زمان درمرحله سردشدن می گردد اما این کاهش حدی دارد.

وازآن حد که بیشتر شودفشاروارد شده برپروانه ها فن ها  مصرف را افزایش داده ودر نتیجه هزینه ها را نیز بیشتر خواهد کرد از طرفی بیشتر کردن سرعت گردش هوا موجب از دست دادن وزن بیشتر گوشت می گردد.

 رطوبت نسیی نیز درخلال خنک کردن گوشت بایددرحد مناسبی حفظ شده تااز کاهش وزن اضافی گوشت جلوگیری نماید . رطوبیت نسبی که پیشنهاد می شود بین 90 الی 95درصداست گرچه کنترل این عامل بسیار مشکل است.

خنک کردن اولیه هنگامی کامل است که گرم ترین نقطه لاشه به 7 درجه سانتی گراد بالای صفر برسد (برای محتویات داخلی شکم ودل وچگر6درجه سانتی گراد)این دما باید در 16 الی 24 ساعت برای لاشه دام های کوچک وکمتراز 48 ساعت برای رشد دام های بزرگ مهیا شود .

 ( معیار اندازه گیری درمحل ران عقب لاشه است )

مسلما" میانگین سطح دما درتمام نقاط لاشه یکسان نبوده وکمتر می باشد رساندن دمای سطح لاشه به صفر درجه سانتی گراددرخلال4ساعت ازجهت جلوگیری از رشد میکروبها بسیارمهم است.

خنک کردن سریع لاشه مشکلاتی دارد . بنابراین بهتراست که این کاربموقع ودرمدتی که تعیین می شود سرد گردد. خنک کردن گوشت گاووگوسفند درهنگامی می باید صورت گیرد که گوشت هنوز درحالت لرز اولیه  خود می باشد دراین حالت به این باید دمای گوشت به 10 درجه سانتی گراد یا کمتر از این برسد ایجاد چنین شرایطی به این علت است تااز سفت شدن بافت ماهیچه ای گوشت که دراثرانقباض های آن صورت می گیرد وتا مدت نسبتا" زیادی پس از کشتار دام نیز ادامه دارد جلوگیری نماید.

خنک کردن سریع گوشت از یک طرف نیاز به    هزینه های سرمایه گذاری زیادی دارد واز طرف دیگر هزینه های عملیاتی را افزایش میدهد بنابراین برای رسیدن به شرایط مطلوب خنک کردن گوشت می توان یا دمای هوارا کاهش داد ( تا حدی که روی سطح گوشت یخ نزند) ویا سرعت گردش هوا را افزایش داد (که این عامل منجربه بالا رفتن هزینه های عملیاتی خواهد شد.)ویا توسط هردوعامل بصورت همزمان.ضمنا" می توان ازاطاق ها سرد موجود درسردخانه بصورت کاهش دمای عملیاتی آنها (برای گوشت گاو 5- الی 6- درجه سانتی گراد برای خنک کردن گرمای طبیعی گوشت استفاده کرد.

خنک کردن سریع واولیه گوشت را می توان دراطاقهای کوچک سردخانه ویا در تونل سردانجام داداین عمل دراطاقهای سرد و دردو یا سه مرحله می باشد.

درخلال اولین مرحله باید دمای اطاق را درحدود صفر درجه سانتی گراد نگاه داشت ضمن اینکه اگر جریان هوا نیز زیاداست دقت ومواظبت نمود تا سطح لاشه یخ نزند . برای لاشه های بزرگ بعد از گذشت 10 الی 12 ساعت . شدت گردش هوای اطاق یا نبارسرد را کاهش داده ودرخلال 6 تا 10 ساعت بعدی دما ورطویت را ثابت نگاه داشت واین دومین مرحله است . بعداز این مرحله لاشه ها را به اطاقهای نگهداری سردخانه انتقال داده تا دمای آنها ثابت بماند واین سومین مرحله خنک کردن لاشه هاست اطاقهای کوچک سردخانه که برای خنک کردن گوشت بکار می رود.

 باید بنحوی طرح ریزی شده باشد که تکافوی دوساعت کا معمولی کشتارگاه را بدهد ظرفیت تکمیل شدن آن برابر با دو ساعت کشتار باشد. باید رفت شود که لاشه های تازه ونم دار در پشت لاشه هایی که مجددا" وارداطاق شده وخنک شده اند قرار گیرند بطوری که هوای سردابتدابه لاشه های قبلی برخورد کرده وسپس به لاشه های گرم ونم دار این نحوه عمل بدین منظوراست که ازانقباض سطوح لاشه ها جلوگیری شود.

تونل های سرد نیزبرای خنک کردن گوشت مجددا" تحت دو فرآیند قرار می گیرد که از شرایط مشابه اطاق سرداست: درهرصورت دما می تواند دریک مدت کوتاه حتی الامکان کمتر از 5- درجه سانتی گراد برسددرچنین شرایط ودرمدت 4 ساعت دمای لاشه های گاو بطور متوسط به حدود 15 درجه سانتی گراد بالای صفر ولاشه های گوسفند از مدت 5/2 ساعت به همین دما میرسند در خلال دومین مرحله دمای سطحی لاشه ها باید به 4 الی 5 درجه سانتی گراد برسند بطور متوسط دمای 4 درجه سانتی گرادبالای صفر یک دمای مناسبی بوده وسپس باید لاشه ها رابه مدت  15 الی 16 ساعت دریک اطاق سرد ثانوی وبطورثابت نگهداری نمود. این طریق خنک کردن اغلب درمورد کشتار گاههای با ظرفیت بالا بکار می رود که در مورد خنک کردن گوشت گاو وگوسفند پیشنهاد می شود ازاین روش استفاده گردد .Chilled Storage (خنک نگاه داشتن گوشت )نگهداری گوشت های خنک شده یک عمل موقتی است واغلب بعنوان یک کار ضربتی وحد واسط میان مرحله تولید تا مرحله عمل ویا به عبارتی دیگر لازمه نگهداری تولید تا مصرف گوشت می باشد

درخلال نگهداری اصطلاحا"رسیده شده¹وبعبارتی دیگر بیات می شود ( پیر شدن گوشت ) با ادامه نگهداری کم کم تردی گوشت نیز کم شده واز طرف دیگر مزه وطعم آیزیم های فعال تجریه کننده پروتین گوشت افزایش می یابد لذا مدت نگهداری گوشت بصورت خنک . محدود است بیات شدن گوشت با درجه حرارت مستقیم دارد .بدین ترتیب که با افزایش دما این عمل نیز تسریع می گردد.یعنی عمر نگهداری کوتاه می شود علیهذا وجهت مسائل بهداشتی وبهتر است دمای 4 درجه سانتی گراد بالای صفر دررطوبت نسبی 85 الی 95 درصد رعایت گردد درحین شرایطی گوشت گوسفند 4 روز وگاو دو هفته طول می کشد تاکاملا" بیات ورسیده شود.

لذا شرایط بالا برای نگهداری کوتاه مدت گوشت    گوسفند وگاو ضرورت  کامل داشته وباید حتما" رعایت گردد.

اگر نیاز است که گوشت برای مدت طولانی نیز  نگهداری گردد باید دما را کاهش دادالبته باید دقت کرد که سطح لاشه یا گوشت یخ نزند . معمولا" صفر درجه سانتی گراد برای نگهداری طولانی نیز شرایط مطلوب ومناسبی است ولی شرایط نگهداری گوشت درحالت خنک وسرد محدود خواهد بود که به نوع گوشت بستگی دارد.

دمای حدود 4 درجه سانتی گراد بالای صفر معمولا" دمائی دست  که دراغلب مغازه های قصابی برای نگهداری گوشت بکار می رود که قطعا" برای نگهداری طولانی ترگوشت مغازه های قصابی فاقد امکانات هستند.

رطوبت نسبی موردنیازنیز 80الی90درصد می باشد : زیرا درصدرطوبت فوق هم از جهت ازدست ندادن رطوبت بیشتر گوشت ( اُفت)وهم از جهت عدم رشد میکروب ها شرایط مناسبی است رطوبیت 80 درصد معمولا" برای لاشه ها وشقه ها ورطوبت 85 الی 90 درصد برای گوشت های خرد شده وقطات کوچک استقاده شود.

شرایط نگهداری احشاءشکمی وآلایش خوراکی ( دل وجگر وقلوه ) وسایر محتویات داخل شکم که قابل خوردن می باشد با گوشت تفاوت دارد دمای 1- درجه سانتی گراداز صفر درجه بهتراست ورطوبت نسبی نیز باید به حد اشباع 100 درصد برسد درچنین شرایط سطوح آلایش خوراکی از خطر لکه دار شدن درامان خواهد بود . غدد هایی که معمولا" برای مصارف درمانی مورد استفاده قرارمی گیرند مانند تیروئید، پاتکراس، لوزالمعده ، بیضه ها ونظایرآنها باید پس از خارج نمودن از شکم دام بلا فاصله منجمد گردند تا مواد موثر آنها حفظ شده وباقی بماند گردش وجریان هوادراطاقهایی که محصولات درآن قرار گرفته درهر ساعت باید 20الی 35برابرمیزان جریان هوادراطاق سردخالی باشدچنانچه یک اطاق برای نگهدرای آلایش خوراکی اختصاص یافته،صحیح تر این است که از جریان هوای طبیعی وبیشترین درصد رطوبت استفاده شود.

 بهتراست لاشه هادریک ردیف برروی ریل آویزان بوده واز بهم چسبیدن آنهاجلوگیری شده بطوریکه جریان هوا بتواند به همه لاشه ها برخورد نماید.

درهنگامی که لاشه های جدید از کشتارگاه به داحل اطاقهای نگهدرای می رسد بهتراست این لاشه ها در اطراف لاشه هائی قبلی که سرد شده اند قرار گیرند وترجیحا" دریک محل متمرکز شوند

اقدامات تکمیلی از نگهداری گوشت:

1- تغیروجابجا کردن هوا

مخلوطی ازگاز وهوای محیط که با هوای معمولی ( بعنی 21 درصد اکسیژن ، 79 درصد نیتروژن ومقدار کمی از گازهای دیگر تفاوت دارد.

2- بسته بندی گوشت :

قرار دادن گوشت در نایلون – بعد هوای اطراف گوشت درداخل کیسه کامل" تحلیه شده بطوریکه بسته گوشت فاقد هرگونه هوا باشد .

3-استفاده ازتشعشع وپرتوهای رادیواکتیو برای محافظت قشرزنده لاشه های خنک شده

4- بکار برردن پرتوهای یون ساز

« انجامدگوشت                  Freezing   »

منجمد کردن گوشت محدود به محموله هائی است که برای صادرات بوده ویا به منظور نگهداری در انباروعمل آوری های بعدی درآینده به آن نیاز باشد هنگامی که دوره گوشت ازمقداری که برای نگهداری گوشت های خنک شده بیان شد بیشتر      می شود.باید آن رامنجمد کرد. دمای گوشت منجمد باید به نحوی باشد که مرکز آن (عمق گوشت )به 12- درجه سانتی گراد یا کمی کمتر برسد.

برای رسیدن به چنین شرایط باید گوشت قبلا از میان دمای که  حداکثر تبلور را داشته عبور کرده باشد (از1-تا5-درجه سانتی گراد ).

سرعت انجماد گوشت فاکتور بسیار مهمی است زیراکیفت گوشت منجمد بستگی زیادی به اندازه (بزرگی وکوچکی ).

کریستال های یخ تشکیل را دارد.کمترین سرعت انجماد بیشترین اندازه کریستال های یخ را تشکیل خواهد داد .

انجماد که به آهستگی صورت می گیرد موجب تجزیه محلول سلول ها وسپس یخ می بندد.در چنین حالتی شکل کریستال های یخ بزرگ خواهد شد.ولی بر عکس:چنانچه انجماد سریع وبا سرعت انجام گیرد.موجب می شود تا کریستال های یخ اندازه کوچک تر داشته واغلب در همان سلول های ماهیچه ای شکل گیرند.لذا سلول هاآب کمتری از دست داده واز تجزیه محلول آنها جلوگیری می شود.کاملا واضع است که تکنولوژی آینده تادر خواهد بود تا گوشت با همان کیفیت نزدیک به اولیه (با سرعت )منجمد وحفظ نموده وخصوصا در خلال خروج از انجماد ،گوشت آب کمتری از دست بدهد ورطوب طبیع آن حفظ شود.

سرعت انجماد بین 2تا5سانتی متر در ساعت مناسب است بنابراین انجماد آهسته هنگامی است که سرعت آن کمتر از یک سانتی متر در ساعت بوده وانجماد سریع در مواقعی است که بیشتراز 5سانتی متر در ساعت باشد .

چربی بعضی قسمت های لاشه باید گرفته شود زیرا اگر چربی از خشک شدن سطح گوشت جلوگیری میکند ولی از طرف دیگر از کاسته شدن دمای لاشه جلوگیری کرده موجب میشود تا در خلال انجماد و نگهداری به گوشت خسارت داده شود.

گوشت های که قطر نازک داشته وکم چربی بوده ودر کارتن های مقوایی نازک بسته بندی شده ویا به قطعات کوجک ترتقسیم میشوند.سریعترمنجمد       می شوند.منجمد نمودن گوشت به شکل فوق چند مزیت دارد.

 1-انجماد اینگونه گوشت ها30درصدیابیشتر کاهش مییابد .

2-ظرفیت انبار 100درصد افزایش می یابد.

3-عملیات حمل ونقل گوشت آسان متر میگردد.

4- برای بی استخوان کردن پس از آب شدن یخ مشکلات بهداشتی کمتری وجود دارد.

انجماد گوشت در اطاقهای وزان (که در آنها بادباشدت می وزد)انجماد می شود.دمای هوا در این اطاقهابین30-الی35-درجه سانتی گراد ودربعضی مواقع تا 40-درجه سانتی گرادمیرسد.

به سرعت هوا نیز با شدت کامل از2تا4متر بر ثانیه وحتی بیشتر تا حدود 6متر برثانیه گردش میکند.

اطراف نسبی بین 95درصد وحتی کمی بالا تر از این هم می رسد.در چنین شرایط لاشه هایی که نصف ویا 4قسمت شده باشند.در حدود 16 الی 20ساعت طول میکشد.تا منجمد شوند.

گوشت های قطعه بندی شده در کارتن های به اندازه54×34×16سانتی (طول-عرض-ارتفاع)قرار گرفته انددر مدت حدود 4ساعت ووسیته های کوچکتر در حدور یک ساعت پس از قرار گرفتن در اینگونه تونل ها منجمد می شود.

عمر نگهداری گوشت ومحصولات گوشتی(تعدادماه)

محصولات	c°18-	c°25-	c°30-
گوشت گاو	12	18	24
گوشت بزرگ بسته بندی شده	10	کمتراز12ماه	کمتراز12
لاشه گوساله جوان (3ماه سن)	9	12-10	12
لاشه گوسفند	9	12	24
محتویات شکم	4

 

 شرایط نگهداری گوشت منجمد:

1-   کنترل دقیق دما، رطوبت نسبی وگردش هوا دراطاقهای نگهداری گوشت

2-   نگهداری گوشتها دراین اطاقها بایدازنظر دما کاملا" یکسان باشد واز بالاوپائین رفتن  دما شدیدا جلوگیری کرد

3-   دمای معمولی نگهداری گوشت دراین اطاقها از18- درجه سانتی گراد تا25- درجه سانتی گراد باید باشد درچنین شرایطی گوشت را می توان تا یکسال حفظ کرد .

4-   میزان رطوبت نسبی که گوشت آب خود را از دست ندهد بطور متوسط بین 95 الی 98 درصد باید باشد.

(عمر مفید نگهدای  گوشت:) 

مدت عملی ومفید نگهداری زمانی است که گوشت بصورت منجمد نگهداری شده در هنگام نگهداری هر قسمت که فاسد شده برروی سایر قسمتها اثر نگذارد ولذا گوشت حصوصیات طبیعی خود را حفظ کرده وبتوان برای عمل آوری بعدی ویا مصارف انسانی آنرا به مصرف رساند.

گراد نگهداری شده ودر اسرع وقت به مصرف برسند

 2- چگونگی خنک نمودن گوشت:

برای جلوگیری و کاهش فرایند فساد پذیری گوشت و جلوگیری از رشد میکروبها باید لاشه ها را پس از کشتار و انجام مراحل پوست کنی بلافاصله خنک نموده و آن را تا هنگامی که برای مراحل مصرف آماده می شود نگهداری نمود.

خنک نمودن گوشت یک عمل اساسی است و باید بوسیله سرما دمای گوشت را سریعاً کاهش داده و این عمل باید در یک اطاق سرد که دارای جریان هوا شدید و در حال گردش می باشد صورت پذیرد. سرد نمودن سریع سطح گوشت نه تنها موجب جلوگیری از فعالیت میکروبهای سطحی گوشت می شود بلکه کاهش دما باعث می شود تا گوشت وزن کمتری از دست داده و ضمناً بعلت عدم ترکیب هموگلوبین گوشت با اکسیژن هوا، گوشت رنگ طبیعی خود را بهتر حفظ کند . برای خنک کردن اولیه گوشت سیستم های مختلفی به کار گرفته می شود که در کشتارگاه ضنعتی بابل از روش جریان هوای خنک استفاده می شود اطاقهایی در نظر گرفته شده است که هوا با سرعت و بخوبی در آن گردش داشته، رطوبت نسبی بالایی داشته و قدرت سرد کنندگی آن زیاد می باشد دمای هوا در این اطاقها در حدود صفر درجه سانتی گراد می باشد سرعت گردش هوا بطور متوسط از 25% تا 3 متر بر ثانیه است. که برای رعایت شرایط اقتصادی از 75% تا 5/1متر در ثانیه استفاده شده است. چرا که کردن سرعت گردش هوا باعث افزایش فشار بر پروانه ها (فن ها) می شود که مصرف را افزایش می دهد در نتیجه هزینه ها را بیشتر
می کند و علاوه بر آن موجب از دست دادن وزن بیشتر گوشت می گردد. رطوبت نسبی پیش بینی شده در سردخانه بیش از 90 الی 95 درصد است.

خنک کردن اولیه هنگامی کامل است که گرم ترین نقطه لاشه به 7 درجه سانتی گراد بالای صفر برسد. (برای محتویات داخلی شکم و دل و جگر 3 درجه سانتی گراد) این دما می تواد در 6 الی 24 ساعت برای لاشه دامهای کوچک، حدود 48 ساعت برای لاشه دام های بزرگ ایجاد می شود (معیار اندازه گیری آن در محل ران عقب لاشه است)

رساندن دمای سطح لاشه به صفر درجه سانتی گراد در خلال 4 ساعت از جهت جلوگیری از رشد میکروب ها بسیار مهم است. خنک کردن گوشت گاو و گوسفند هنگامی باید صورت گیرد که گوشت هنوز در حالت لرز اولیه1 خود می باشد و در این حالت باید دمای گوشت به 10 درجه سانتی گراد ویا کمتر از این برسد ایجاد شرایط بالا به این علت است تا از سفت شدن بافت ماهیچه ای گوشت که دراثر انقباض های آن صورت می گیرد و تا مدت نسبتاً زیادی پس از کشتار دام ادامه دارد جلوگیری نماید

 

 

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی، بازرسی  ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

09126342470

فرآوردهای خون حاصا از کشتار دام

1-مصارف خون

1- پودر خون بعنوان ماده ای که دارای 80 درصد پروتئین می باشد بعنوان مکمل خوراک دام و تامین کننده پروتئین غذایی دام مورد استفاده قرار می گیرد.

 2- آلبومین خون در صنایع زیر مورد مصرف قرار می گیرد:

الف : صنعت چسب سازی

ب: بعنوان ماده تثبیت کننده

ج: بعنوان ماده شفاف کننده

د: بعنوان ماده افزودنی به حشره کشها

 3- مواد درمانی از خون: از خون می توان مواد درمانی تولید نمود که علیه بیماریهای chlorose , Anamie , Neloncholin بکار برده می شود.

4- در امریکا پلاسمای خون را به پنج ماده زیر تجزیه و سپس مورد مصرف مختلف قرار می دهند.

Pnethrobin , Albomin , globolin , Fibrinogen.

هر یک از مواد فوق دارای اثرات بیولوژیکی بوده و مصارف مختلف در صنعت پزشکی و دارو سازی دارد.

5- خوراک دام: خون دام بدلیل داشتن پروتئین و بعبارت دیگر ویتامینB12 خوراک خوبی برای دام محسوب می شود. پودر خون به رنگ قرمز مایل به قهوه ای بوده حاوی 10 تا 12 درصد آب، 55 تا 78 درصد پروتئین 1 تا 2 درصد چربی می باشد. جدول شماره سه قدرت غذایی پودر خون در مقایسه با سایر پودرها را نشان می دهد:  

  

انواع پودر	خاکستر	فسفر	کلسیم	فیبر	چربی	پروتئین
پودر خون پودر شیر پودر ماهی پودر استخوان پودر شیر پودرسبوس گندم پودر یونجه کجاله تخم پنبه	3/4 9/9 1/19 8/38 8 1/6 9 3/6	23/0 93/0 28/3 11/5 9/0 25/1 2/0 21/1	3/0 37/1 11/5 10 3/1 12/0 4/1 19/0	1 -- 9/0 3/2 2/0 9/9 30 5/12	1/1 70/5 8/7 4/9 8/7 1/4 5/1 9/1	80-85 32 60 50 60 16 15 8/41

 

2-پروسس تبدیل خون به پودر خون

در کشتارگاه صنعتی بدلیل تمرکز کشتار در یک نقطه جمع آوری خون در بخش زیرین کشتارگاه در تانکهای ذخیره براحتی صورت می گیرد.چنانچه بخش تبدیل مواد مازاد در نزدیکی کشتارگاه باشد پس از پر شدن تانک ذخیره از طریق فشار پمپ باد به اتو کلاو انتقال پیدا می کند (در کشتارگاه هایی که واحد تبدیل مواد مازاد خارج از کشتارگاه می باشد تانکهای ذخیره پس از پر شدن مستقیما به آنجا انتقال و پس از پختن و استریل شدن (شرایط 2 اتمسفر و 130 تا 140 درجه حرارت به مدت 30 تا 45 دقیقه ) میزان آب خود را از دست می دهد و از طریق برکلیتور به اسیاب انتقال و سپس به تانکهای ذخیره جهت نگهداری انتقال می نماید. اتوکلاو مورد نظر دو جداره بوده که بخار در جدار دوم تا 7 اتمسفر شرایط پخت را مناسب می سازد. سیستم پخت سیستم خشک بوده که مدت زمان پختن استریل و خشک شدن جمعا برای هر بچ 5/3 تا 4 ساعت می باشد. از آنجائیکه پروسس خون جهت آبگیری موجب بروز بوی شدید و متعفن می شود. لذا باید از سیستم های بو سوز و یا بیو فیلتر برای جلوگیری از اشاعه این بوها شدید و متعفن در اطراف استفاده نمود تاموجب ناراحتی برای اطرافیان نگردد. از آنجائیکه تا این تاریخ ساخت سیستم بیوفیلتر در داخل کشور مقدور نبوده است (با توجه به بررسی های بعمل آمده در آینده ای نه چندان دور امکان ساخت آن توسط جهاد دانشگاهی صورت خواهد گرفت.) لذا باید حتماً از سیستم بوسوز برای سوزاندن بوهایی که غیر قابل کندانس می باشند استفاده نمود.

در مورد پروسس تبدیل پودر خون روشهای دیگری نیز موجود می باشد که در حال حاضر متداولترین و سهل الوصولترین روشی که قابل اجرا می باشد و صددرصد
ماشین آلات آن  در داخل کشور قابل ساخت است روش فوق بوده ه بدان اشاره گردید. در اینجا

3-جهت آشنایی با سایر قسمتها و روشهای استفاده از خون بعنوان خوراک دام به چند روش و سیستم اشاره می کنیم.

 الف: روش چیرواری: در این روش که در ایتالیا معمول می باشد خون مستقیما از تانک ذخیره به تونلهای هوای گرم با دمای بیش از 360 درجه انتقال و از انتهای این تونلها بصورت خشک خارج می گردد. بطوریکه مستقیما به آسیاب انتقال پیدا می نماید و بسته بندی و مورد مصرف قرار می گیرد.

ب: در کشورهای اروپایی و آمریکایی قبل از پخت اقدام به جداسازی پلاسما از خون
می نمایند که این عمل در سانتری فیوژ و دکانتری های بسیار قوی صورت می پذیرد پس از جدا کردن پلاسما پروسسهای متعددی را در روی پلاسما برای مقاصد مختلف انجام می دهند.

ج: از روش های سنتی نیز می توان از خون بدون پروسس در شرایط اضطراری بعنوان خوراک دام استفاده نمود. برای نمونه ترکیب خون با سبوس و یا آهک می باشد که بدلایل بهداشتی این پروسسها منسوخ شده است.

 

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی، بازرسی  ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

09126342470

محصولات جانبی کشتارگاه های صصنعتی

1- امعاء و احشاء

امعاء و احشا مواد مازادی هستند که از ذبح دام حاصل می شوند. این مواد شامل زواید غیر خوراکی و گوشتی قسمت هایی از روده، لاشه های ضبطی، ارگانهای خوراکی ضبطی و غیره را شامل می شوند. این مواد چنانچه بلافاصله به کارخانه تبدیل پودر انتقال پیدا نکند از آنجا که بستر مناسبی برای رشد میکروارگانیسم ها و باکتریهای مختلف می باشند لذا باید بلافاصله پس از کشتار روزانه به قسمت رندرینگ انتقال و بلافاصله پروسس تبدیل در روی آن صورت پذیرد. انجام این پروسس صرفنظر از حفظ بهدشت کشتارگاه دارای اهمیت اقتصادی نیز برای کشتارگاه می باشد زیرا ورودی کارخانه مواد زائد غیر خوراکی بوده و خروجی آن پودر گوشت استخوان قابل مصرف برای خوراک دام و چربی صنعتی که در صنایع گوناگون از جمله صابونسازی و گریس سازی مورد مصرف دارد.

میزان امعاء و احشاء حاصل از ذبح دام بزرگ 8 الی 9 درصد معدل وزنی دام زنده را در بر می گیرد به عبارت دیگر چنانچه معدل وزنی هر راس گاو 400 کیلوگرم باشد حداداً 36 کیلوگرم ضایعات قابل تبدیل خواهد داشت که در این صورت به میزان 2/7 کیلوگرم پودر خوراک دام و 12 تا 15 درصد آن به میزان 5/4 کیلوگرم چربی قابل مصرف در صنایع مختلف خواهد داشت.

  پروسس تبدیل مواد مازاد به پودر گوشت و چربی صنعتی

بطور کلی آنچه که بعنوان امعاء و احشاء لاشه های ضبطی و غیره در کشتارگاه بدست می آید می توان از آنها طی پروسس زیر پودر خوراک دام و چربی صنعتی بدست آورد که پودر بعنوان ماده اصلی خوراک دام و چربی بعنوان ماده اولیه در صنعت صابون سازی و در تهیه اسید استئاریک و اولئیک و صنایع دیگر بکار گرفته می شو.

 نحوه پروسس

مواد اولیه پس از وارد شدن به کارخانجات تبدیل مواد مازاد که از طریق ماشینهای سربسته و یا سیستم بسته در محل کشتارگاه به حوضچه های دریافت انتقال داده
می شود. چنانچه عمل خارج کردن امعاء و احشاء با ماشین صورت گیرد هر بار پس از تخلیه ماشین باید شستشو و ضد عفونی گردد. ضایعات پس از ورود به حوضچه از طریق کانوایر به خردکن انتقال می یابد در این قسمت کلیه مواد به تکه های بسیار کوچک تبدیل می شود. سپس این مواد به اتوکلاو انتقال پیدا می کند در اتوکلاو ابتدا این مواد پخته شده و سپس در فشار حداکثر 3 اتمسفر و درجه حرارت 135 الی 140 درجه به مدت 30 تا 45 دقیقه استریل می گردد. پس از آن مواد از اتوکلاو خارج و در پرکلیتور جهت انتقال به سانتری فیوژ ریخته می شود. (بطور کلی مدت زمان پخت هر بچ 5/3 تا 5/4 ساعت خواهد بود. ) در جهت انتقال به سانتری فیوژ روغن از پودر جدا گشته و به مخزن ذخیره هدایت می گردد. کیفیت روغن حاصل بستگی به پروسس مواد اولیه دارد. چنانچه درجه حرارت از حد معمول در اتوکلاو بالاتر رود موجب سوختن روغن گشته و در نتیجه روغن بصورت بسیار تیره از سانتری فیوژ خارج می گردد که در اینصورت از ارزش کمتری برخوردار است. البته لازم به ذکر است که می توان از این روغن در صنعت گریس سازی استفاده کرد. پودر باقیمانده در سانتری فیوژ به تونل خشک کن جهت خشک شدن پور انتقال می یابد. در این تونل پودر به توسط هوای گرم که از یکطرف حرکت می کند خشک شده و مستقیما در مرحله بهد بع آسیاب برای پودر شدن نهائی می ریزد. پس از آسیاب از طریق سیلو در کیسه های پنجاه کیلوئی بارگیری و آماده ارسال می گردد. یکی از نکات بسیار حساس و مهم در پروسس عمل آوری پودر استخوان همانا استریل کردن این مواد می باشد. زیرا این مواد دارای میکروارگانیسم های بسیار زیادی بوده که در شرایط اتمسفریک تمامی آنها از بین نخواهد رفت. لذا حتماً باید این مواد استریل گردند زیرا در غیر این صورت عواقب منفی برای دامهائیکه از این مواد استفاده می کنند در برخواهد داشت. نکته دیگر جداسازی چربی از پودر مورد نظر می باشد زیرا طبق استانداردهای بین المللی میزان چربی حاصل در پودر باید حداکثر 8 درصد باشد و بر اساس استاندارد ایران تا 13 درصد نیز قابل قبول می باشد. چنانچه عمل جداسازی در سانتری فیوژ بطریق اصولی صورت نگیرد میزان درصد بالای چربی در پودر خوراک دام موجب افت ارزش پودر از یکطرف و از طرف دیگر وجود چربی بیش از حد موجب فساد و آلودگی پودر خون خواهد گردید.

یکی از معضلات و مشکلات واحدهای تبدیل مواد مازاد اعم از خون و امعاء و احشاء و واحد زهتابی، دباغی و غیره مسئله ایجاد بوهای متعفن می باشد که باید با احداث سیستم دقیق موجب از بین رفتن این بوها گردید، زیرا در غیر این صورت باعث بروز مشکلات فراوان برای ساکنین اطراف کشتارگاه خواهد گردید. از جمله سیستمهایی که می توان برای جمع آوری بو و از بین بردن آنها استفاده نمود سیستم بو سوز ویبوفیلتر است. در سیستم بوسوز ابتدا گازهایی که قابل کندانس هستند از طریق این سیستم کندانس شده و سایر گازهایی که قاببل کندانس نیستند به سیستم بوسوز انتقال و سوخته می شوند. یکی از معایب این سیستم هزینه بالای نگهداری آن می باشد و از طرف دیگر مصرف آب زیاد برای کندانس کردن گازهایی که قابلیت کندانس دارند. بیوفیلتر یکی از موفق ترین سیستمهایی است که از طریق آ، می توان بوهای حاصل از بخش تبدیل مواد مازاد زا از این طریق از بین برد. مکانیسم این سیستم بدین طریق است که بوهای فضای رندرینگ در نقاط مختلف از طریق فنهای قوی مکنده به یک لوله اصلی انتقال می یابد. بوها از طریق این لوله به سیسم بیوفیلتر انتقال می یابد بستر این سیستم پوشیده از پوشال مخصوص (پوشال نارگیل) می باشد که بو از طریق کانال اصلی که به این بستر وارد می شود در اثر تغذیه میکروارگانیسم ها از مواد آلی، بوها موجب از بین رفتن این بوها می گردد و پوشال مورد نظر پس از مدتی به کمپوست تبدیل و قابل استفاده در صنایع کشاورزی بعنوان کود می باشد اگر سیسم بطور اصولی عمل نماید. می توان از پوشال برای مدت شش الی دوازده ماه استفاده نمود و پس از آن پوشال ها را تعویض کرد. از محاسن این سیستم هزینه کم نگهداری آن می باشد. جدول زیر میزان امعاء و احشاء و پودر خوراک دام و چربی حاصل برای ظرفیت 1300 راس گوسفند و 150 راس گاو در روز را نشان می دهد.

 

 

جمع کل امعاءو احشاء پودر خوراک حاصل چربی صنعتی

7000 کیلو گرم در روز 2000 کیلوگرم در روز 1120 کیلوگرم در روز

 

 

 

 1- تولید چربی صنعتی (تالو) از ذوب پیه

یکی از واحدهایی که در بخش رندرینگ حائز اهمیت می باشد و از نظر اقتصادی احداث آن در بخش رندرینگ می تواند بخش مهمی از هزینه ها را تامین نماید احداث واحد ذوب پیه و تبدیل أن به تالو می باشد. میزان پیه در گاو بین 24/2 تا 5/3 درصد وزن دام زنده را شامل می گردد. چنانچه معدل وزنی هر گاو را برای مثال 400 کیلوگرم در نظر بگیریم بین 96/8 الی 12 کیلوگرم پیه می توان بدست أورد. از طرف دیگر میزان پیه بدون احتساب دنبه در گوسفند می باشد که چنانچه این میزان را یک کیلو در نظر بگیریم با احتساب روزانه 1300 راس گوسفند بطور کلی 1300 کیلوگرم پیه بدست می أید. چربیها، استرهای اسیدهای چرب می باشند. که این استرها را گلیسیرید می نامند، که به چربیها گلیسرید سه ظرفیتی نیز گفته می شود. مهمترین اسیدهای چرب تشکیل دهنده تری گلیسیرید عبارتند از : اسید استئاریک، اسید پالمتیک، و اسید اولئیک. از تجزیه یک ملکول چربی یک ملکول گلیسیرین و سه ملکول مخلوطی از اسیدهای چرب حاصل می گردد.

 در جدول زیر میزان چربی آب و سایر مواد در چربی گاو و گوسفند آورده شده است.

 

نوع دام	چربی	آب	سایر مواد
گاو گوسفند	88/92 88/91	96/5 48/6	16/1 64/1

 مراحل پروسس ذوب پیه و تولید چربی صنعتی (تالو)

1- جداسازی قطعات زاید از پیه مانند گوشت، استخوان، غدد و غیره

2- خرد کردن پیه بصورت قطعه های ریز (حدود یک سانتی متر)

3- شستشوی پیه خرد شده

4- ذوب پیه

5- تصفیه و خنثی سازی

برای انجام پروسس ابتدا پیه در مخزن اولیه تخلیه می گردد سپس در روی میز جداسازی زواید جداگردیده و پیه حاصل به دستگاه خرد کن هدایت می شود. پس از آنکه قطعات ریز خرد شد مستقیما به تانک چربی گیر هدایت و در آنجا تحت شرایط حاصل ذوب می گردد. پس از ذوب از طریق یکعدد پمپ به تانک تصفیه روغن انتقال می یابد. بین پمپ انتقال و تانک تصفیه از یک فیلتر ویبره برای جداسازی جزغاله استفاده می گردد. روغن در تانک تصفیه پس از شستشو تانک ذخیره سازی انتقال می یابد.

2- مواد درونی معده و روده

یکی از مواد زائد در کستارگاه که باید برای بکارگیری آنها از طرف کشتارگاه برنامه ریزی مدون صورت گیرد سیستم بکارگیری مواد درونی معده و روده می باشد. متاسفانه تا کنون بدلیل عدم آگاهی و احتمالاً مسائل اقتصادی، این مواد بگونه ای از داخل کشتارگاه جمع آوری و به منطقه ای دور از کشتارگاه یا اطراف آن انتقال پیدا می کرده است. این مواد چنانچه بر روی آنها پروسس صورت نگیرد فاقد هر گونه ارزش برای صنایع کشاورزی بعنوان کود می باشد. به همین لحاظ باید پروسس تبدیل این مواد به کمپوست صورت گیرد تا قابلیت مصرف در صنایع کشاورزی را داشته باشد. مواد درونی معده و روده دارای انواع باکتریها از جمله باکتری سالمونلا، لاروهای آسکارادیس و غیره می باشد لذا از نظر حفظ بهداشت محیط و کشتارگاه باید پروسس تبدیل صورت گیرد، زیرا در غیر این صورت در اثر تغذیه سگها و سایر حیوانات گردش انتقای آلودگی بین دام و انسان از این طریق صورت خواهد گرفت. از طریق دیگر چنانچه در بکارگیری این مواد سریعا اقدام نشود بدلیل تخمیرهای بی هوازی که صورت می گیرد موجب بروز بوهای متعفن و شدید شده که موجب ناراحتی ساکنان اطراف خواهد شد. بطور کلی از معده از هر دام بزرگ به میزان 20-15 کیلوگرم و در هر دام کوچک به میزان 5/1 کیلوگرم از این مواد بدست خواهد آمد. با محاسبه ذبح روزانه در کشتارگاهی به ظرفیت 1300 راس گوسفند و150 راس گاو می توان محاسبه کرد که معمولاً 4-6 تن از این مواد بدست می آید.

برای تسهیل در امر پروسس این مواد به کمپوست ابتدا این مواد پس از جمع آوری در محیط کشتارگاه باید با سیستم پرسهای هیدرولیکی آبگیری شده که در این حالت 50-30 درصد وزن خود را از دست می دهد.

پس آب حاصل باید برای تصفیه به تصفیه خانه صنعتی انتقال یابد. مواد جامد حاصل برای پروسس کمپوست به قسمت دیگری انتقال پیدا می کند این مواددر این قسمت از طریق سیستم هوادهی (بیو فیلتر) تبدیل به کود قابل مصرف در صنعت کشاورزی میشود که از ارزش اقتصادی بالایی برخوردار است.

خوشبختانه با تحقیقاتی که اخیراً در بخشهای صنعتی بعضی از مراکز پژوهشی صورت گرفته برنامه های تحقیقاتی در مورد تبدیل این مواد به کمپوست با موفقیت همراه بوده و قابلیت اجرای آنها در کشتارگاه ها محرز گردید. لذا در این زمینه نیازی به سرمایه گذاری ارزی نبوده و پروسس تبدیل و تجهیزات آن در داخل قابل اجرا می باشد.

3- استخوان

تنها ماده سخت در بدن حیوانات را استخوان تشکیل می دهد. ماده آلی تشکیل دهنده استخوان از جنس آلبومینوئید به نام Kollagen Ossein می باشد. و مهمترین مواد معدنی ‌آن شامل کلسیم و فسفر است.

جدول زیر ترکیبات شیمیایی استخوان گاو را نشان می دهد:

 

مواد سازنده	نوع قرمز	نوع زرد
آب خاکستر مواد حلال در اتر ستین گلیکوژن ‌آهن مواد حلال در آب	7/5 13/0 10/98 18/0 040/0 014/0 21/1	62/3 13/0 11/92 20/0 -- 008/0 48/0

 

ماده سخت استخوان (کلسیم و فسفر) می باشد. در صورتی که ‌آن را در محلول اسید کلریدریک قرار دهیم املاح معدنی حل می شوند و در نتیجه استخوان نرم گشته به ‌آسانی تغییر شکل می دهد. چربی استخوان اگر به طریقی بهداشتی تهیه شود روغن مناسبی برای تغذیه انسان به شمار می رود که از چربی قسمتهای دیگر حیوانات بهتر است و دارای اسیدهای چرب اشباع شده بود رنگ آن مایل به زرد و دارای ویتامینA می باشد.

از (osseinkoligen) استخوان می توان چسب و ژلاتین تهیه نمود و بقیه مواد آن را بعنوان خوراک دام و یا در تهیه کود استفاده نمود ترکیبات شیمیایی استخوان به شرح زیر می باشد: آب 4/14 8/13 درصد، چربی 9/26 - 3/8 درصد، اسئین (ossein) 8/32 - 32 درصد، مواد معدنی 3/56- 5/28 درصد. با بالا رفتن سن حیوان مقدار آب در ترکیبات استخوان کم ولی چربی و مواد معدنی آن افزایش می یابد بطور کلی 20% وزن زنده دام را استخوان تشکیل می دهد برای اینکه بتوانیم مواد مفید را قبل از پرداختن به آن برای خوراک دام جدا کنیم باید استخوانهای مختلف را دسته بندی و آنها را جدا کرد. مثلاً استخوانی که از آن کاربن اکتیو (زغال حیوانی) تهیه می کنند فرق دارد. به عنوان مثال استخوان سر گاو و گوسفند از لحاظ تولید ژلاتین غنی تر از قسمتهای دیگر بوده بنابراین بایستی رعایت شود که استخوان ها را بر حسب نوع عملیات بعدی دسته بندی کرد.

5-  مصارف استخوان در صنعت

انسان از زمان بسیار قدیم از استخوان به دلیل سخت بودن ‌آن استفاده های مختلفی
می کرده است مثلا برای ساختن اشیا و لوازم نوک تیز مانند سوزن، سرنیزه، دسته زوبین، دسته گرز، دسته شمشیر و اشیاء دیگر و لوازم لوکس، امروزه به دلیل پیدایش فلز از استخوان در صنایع ظریفتری استفاده می شود. از جمله مجسمه سازی منبت کاری، خاتم کاری، مشبک کاری برای استفاده از استخوان در صنعت خاتم کاری و صنایع ظریف دیگر ابتدا باید استخوان را با گاز co2 یا گوگرد سفید کرد و پس از آن برای ساخت انواع زینت آلات و وسائل بازی مورد استفاده قرار داد. شایان ذکر است که قل از هر عملی باید ابتدا چربی استخوان را جدا نمود. که این عمل امروزه می تواند اتوکلاو و در دمای 120 درجه و فشار 3 اتمسفر صورت پذیرد. که در حال حاضر در بعضی از کارخانجات این عمل انجام می شود. ولی بدلیل عدم بهداشتی بودن محیط کار چربی حاصل صرفاً به مصرف واحدهای صابونسازی سنتی می رسد و مانده استخوان بدون چربی پس از خرد شدن جهت خوراک طیور مصرف می شود.

 جدول زیر مقدار چربی در استخوان های مختلف را نشان می دهد:

نوع دام	نام استخوان	مقدار چربی
گاو گاو گاو گوسفند گوسفند گوسفند بز	سر استخوان ران بدنه کشکک مهره کمر خاصره قاپ دنده	5/9 5/8 9 9 5/9 5/9 7/8

 

6- زغال حیوانی

استفاده دیگری که از استخوان در صنعت بعمل می اید تهیه زغال حیوانی می باشد. بدین منظور پس از جداسازی چربی از استخوان ‌‌آنها را در کوره های الکتریکی در ظروف سربسته ریخته و در دمای 900-600 درجه حرارت می دهند که در این حال کلیه مواد آلی استخوان سوخته و تبدیل به جسم خاکستری رنگ مایل به سیاهی می شود که در بازار به نام زغال حیوانی معروف است. که دارای خاصیت رنگ بری و بی بو کردن بوده و در صنایع قند سازی عطر سازی شیمیایی و دارو سازی مورد مصرف دارد. از این ماده در کارخانجات قند برای تصفیه شکر و تبدیل شکر سرخ به شکر سفید و در کارخانجات باطری سازی از آن استفاده می شود یکی دیگر از مصارف پودر استخوان در صنعت رنگ سازی می باشد که پودر استخوان سیاه را بعنوان رنگ دانه (pigment) سیاه برای رنگهای بسیار تند و بعنوان رنگ روغنی برای رنگ کردن مواد pvc مصرف می کنند.

 7- پودر استخوان

یکی از مهمترین مصارف پودر استخوان در صنعت دامپروری و کشاورزی می باشد. پودر استخوان مصرفی دارای 65 درصد (po4)CA₃ ، حداکثر 1% چربی و 10% آب بوده که با تعداد 1% شن یا صدف مخلوط و برای خوراک طیور مصرف می شود.

استخوان به واسطه دارا بودن مواد درجه اول ازت دار مانند اسئین، ژلاتین و مواد معدنی از اهمیت خاصی برخوردار است. در صنعت کود سازی به خاطر دارا بودن فسفر حائز اهمیت است. زیرا تقریباً 60% ترکیبات استخوان را املاح فسفر دار تشکیل می دهد. پودر استخوان یکی از مواد بسیار با ارزشی است که بعنوان مکمل خوراک دام مصرف می شود برای پروسس تهیه پودر خوراک دام استخوان باید به طریق زیر عمل نمود:

1- خردکن استخوان

2- چربی گیری

3- پخت استخوان

4- خشک کردن

5- آسیاب کردن

استخوانهای حاصل از قسمت استخوانگیری و بسته بندی پس از انتقال به واحد استخوانگیری ابتدا در دستگاه خردکن به قطعات 20-15 میلیمتر خرد گردیده و سپس برای چربی گیری از طریق مکانیکی و یا شیمیایی چربی آن استخراج می شود. چنانچه از طریق شیمیایی عمل کنیم می توان از بنزین از طریق کندانس می توان چربی بسیار مرغوب و خوبی بدست آورد که در صنایع مختلف مورد مصرف دارد. یکی از معایب این طرح خطر احتراق بنزین و همچنین بازیابی ‌آن از درون چربی می باشد. امروزه سیستمهای دیگری از جمله مکانیکی (ضربه) ابداع گردیده که از این طریق می توان چربی استخوان را تا 85 درصد جدانمود. پس از چربی گیری استخوانهای خرد شده را برای پخت و استریل شدن در اتوکلاو ریخته با دمای 140 درجه مبادرت به پخت و استریل آنها می نمائیم برای آنکه استخوانها کاملاً پخته شود بهتر است که از سیستم مرطوب استفاده نمود بدین معنی که بخار بصورت مستقیم وارد اتوکلاو گردد و از این طریق موجب پخته شدن کامل استخوان شود. پس از پخته شدن استخوان که همزمان مقداری از چربی باقیمانده و ژلاتین و آب صورت می گیرد. استخوان پخته شده از قسمت فوقانی پس از انتقال به پرکلیتور در تونل هوای گرم و سرد خشک و سپس مستقیماً به آسیاب جهت پودر شدن انتقال پیدا می نماید و پس از آسیاب شدن به سیلو منتقل و از آنجا در کیسه های 50 کیلویی بارگیری می شود.

8- صنعت چینی سازی

از خاکستر استخوان در صنعت چینی سازی استفاده می شود که در انگلستان به نام چینیهای فسفاتی معروف می باشند. ماده عمده تشکیل دهنده این چینی ها خاکستر استخوان می باشد.

برای تهیه این پودر باید ابتدا از طریق (دستیلاسیون با بخار) چربی استخوان جدا شود و با هوا آنرا سوزاند. در این مورد فقط خاکسترهای سفید مصرف می شوند که شامل ترکیبات زیر می باشند:

Ca (po4)2                85% ----    Ca co3, mgco3, sio2      15%-20%

مواد تشکیل دهنده چینی فسفاتی به شرح زیر می باشدم

خاکستر استخوان 30-60 درصد Cornische stone 30-7 درصدkaolin 45-20 درصد امروزه این چینی ها نه تنها درانگلستان بلکه در آمریکا و ممالک اسکاندیناوی نیز تولید زیادی دارد.

9- پوست

یکی از اعضای مهم و پرکار بدن پوست است که سطح خارجی بدن جانداران را پوشانده است. پوست تا حد امکان سطح بدن را در مقابل ضربات وصدمات نگه می دارد و محافظ خوبی برای جلوگیری از ورود میکروبها به داخل بدن به شمار می رود. در تنفس جلدی و همچنین تنظیم حرارت بدن و متابولیسم بدن شرکت می نماید و در عین حال به خاطر وجود اعصاب انتهایی در آن به عنوان عضو لامسه نیز ارتباط بدن با دنیای خارج را میسر می سازد.

ضخامت پوست به نسبت سن حیوان تعیین می گردد. استعمال پوست حیوانات و پی بردن به ارزش واقعی دوره های بسیار دور و حتی ماقبل تاریخ معمول بوده و پیش از آنکه بشر با تمدن آشنا شود از پوست حیوانات به منظور پوشاک استفاده می کرده است. زمانی پوست را بطور ساده تنها به خاطر محفوظ ماندن از گزند سرما مورد استفاده قرار میدادند اما امروزه با عمل آوردن و تغییرات فراوان آنرا به اشکال مختلف به صورت کفش، کیف، چمدان و وسایل تجملی دیگر در آورده و مورد استفاده قرار می دهند.

 10-ساختمان پوست

 جهت آشنایی با موارد استفاده از پوست، به اختصار در مورد ساختمان پوست بحث کوتاهی می نماییم. پوست از سه قسمت تشکیل یافته که عبارتند از:

الف - بشره یا روپوست که سطح خارجی پوست را تشکیل داده است و ساختمان آن ازجنس سلولهای پوششی مطبق است. روپوست به علت سوراخهای متعددی که در سرتاسر خود دارد قادر است به خوبی ساقه های مو و مجاری ترشحه عروق و چربی را از خود عبور دهد تا به این ترتیب ترشحات بدن به خارج ریخته شوند.

ب - لاپوست (درم) که از نظر چرم سازی مهمترین قسمت پوست می باشد.

ج - زیر پوست (هیپودرم) در صنعت چرم سازی تنها طبقه ای از پوست است که مورد استفاده قرار می گیرد. لا پوست یادرم و یاMesodorme می باشد. هر اندازه ضخامت این ناحیه از پوست نسبت به طبقات دیگر بیشتر و جنس آن سالمتر و یکنواخت تر باشد پوست استعداد بیشتری جهت تولید چرم دارد. کیفیت این قسمت بستگی به وضع دام دارد. در دامهایی که خوب تغذیه شده اند مزودرم وضع خاصی پیدا می کند و الیاف آن از قوه ارتجاعی مناسبی برخوردار می گردد. بدیهی است چرمی که از این نوع پوستها ساخته می شود نسبت به چرمهایی که از پوستهای شکننده تولید می شود مرغوبیت زیادتری دارد. در اینجا باید نظر خود را معطوف به دامدارانی کنیم که هر آنچه برای تغذیه دام به دست می آورند (اعم از زباله و غیره) در اختیار دام می گذراند صرف نظر از امراض مختلفی که بعضاً دامنگیر دام می گردد. باعث می شود که پوست حیوان نیز فاقد ارزش گردد.

 11- انواع پوست در صنعت چرمسازی

 پوست هایی که در صنعت چرمسازی بکار می رود با توجه به کیفیت و کمیت اکثراً در دو طبقه از حیوانات یعنی دسته گاوی (Bovin) و دسته گوسفندی (Ovin) قرار گرفته است گو اینکه از پوست سایر حیوانات نیز میتوان چرمهای مناسبی تهیه کرد. ولی از نظر کمبودهای محصول تا کنون به آن توجهی نشده است. متداولترین تقسیم بندی از نظر خرید و فروش در بازار تعیین و ثبت وزن در جلد پوست می باشد. وزن پوست دامها با نوع نژاد، چگونگی پرورش حیوان و بسیاری از عوامل دیگر ارتباط مستقیم دارد. ولی تجربه نشان داده است که به طور متوسط حدود 5 تا 6 درصد از وزن دام زنده را وزن پوستها تشکیل می دهد.

 12- مواد مصرف پوست

مهمترین مورد استفاده پوست تهیه چرم از آن می باشد بطور کلی برای تهیه چرم از تمام پوست ها می توان استفاده نمود، از آن جمله پوست پاره ای از خزندگان، ماهیها کروکودیلها از پوست گاو و گاومیش پوستهای زیره تهیه می شود. پوست گوساله برای تهیه چرمهای نرم مناسب است. از پوست گوسفند و بز نیز در ساختن انواع چرم، جیر و نظایر آنها استفاده می شود.

 13- عیوب پوست

 ضربه یا خراش: در اثر وارد آمدن ضربه یا خراش به دام ممکن است سوراخ یا جراحتی در پوست ایجاد شود که مسلماً وجود آن موجب کم شدن ارزش پوست خواهد شد.

پشم چینی: عدم مراقبتهای لازم در این مورد اغلب سبب خرابی و عدم مرغوبیت پوست می گردد. ترسانیدن حیوان بخاطر چیدن پشم که باعث می شود. مقدار ترشح آدرنالین در بدن بالا رفته و در نتیجه پوست کم خون و پریده رنگ گردد. عمل پشم چینی اگر در سرما صورت پذیرد باز هم اثرات نامطلوب بر روی پوست خواهد گذاشت.

 عوارض حاصله از چراگاه:

تیغستانها اغلب موجب می شود که تیغ یا نظایر آن به داخل جلد حیوان فرو رفته و در نتیجه سبب ایجاد زخم و یا دمل در پوست می گردد.

آرایش پوست: آرایش کردن حیوان اثر نامطلوبی بر روی پوست دارد.

پوست مردار: استفاده از پوست مردار صرف نظر از کراهتی که از نظر عرف و شرع وجود دارد به دلایل فراوان فاقد کیفیت و مرغوبیت لازم برای تهیه چرم می باشد.

 عواملی که رعایت آنها برای بدست آوردن پوستی مرغوب اهمیت اساسی دارد عبارتند از:

13- عوامل مهم در تولید پوست مرغوب

 الف - اثر تغذیه: در اثر تغذیه ناقص و غیر کافی پوست خشک شده و حالت ارتجاعی خود را به کلی از دست می دهد.

ب - اثر نور روشنایی : به خاطر ایجاد ویتامین D و همچنین تسهیل در متابولیسم کلسیم امری کاملاً واضح و بدیهی است.

ج - نظافت: نظافت و تمییز نگه داشتن حیوان در بهبود و مقاوم شدن پوست اثر زیادی دارد.

د - نظافت محل: محل استراحت حیوان در کف آغل باید خشک بوده و آلوده نباشد.

 

14- محل جمع آوری پوست و نگهداری آن

محل جمع آوری پوست باید در سالن همجوار ساکن کشتارگاه و نسبتاً سرد باشد. پوستها باید بلافاصله بعد از کشتار به این سالن حمل گردد و پس از سرد شدن با نمک آغشته گردد. میزان مصرف نمک برای گوساله و گوسفند 40 تا 50 درصد وزن پوست می باشد. ولی برای گاو 40-30 درصد نمک مورد نیاز می باشد. نمک مورد مصرف باید تمییز باشد و برای یکبار مصرف شود. بهتر است برای نگهداری پوست در فصل گرما علاوه بر نمک به میزان یک درصد از نفتالین نیز استفاده کرد. برای اینکه قسمت گوشتی پوست تمیز و سفید باشد. لازم است که قسمت نمک ریز روی قسمت دیگر انباشته شود و هر 8 تا 10 پوست می توانند بر روی هم انباشته شوند

سیستم برطرف کردن بوهای حاصل از بخش تبدیل مواد مازاد:

 

در کارخانجات مشکلاتی فراهم نیاورد، الزاماً احداث کارخانه به دور از محل های
غیر مسکونی صورت می گرفت. ولی امروزه به دلیل ازدیاد جمعیت از یک طرف و دیگر ساکن شدن مردم در محلی که کار به دست می آید از طرف دیگر نمی توان هر چند گاه محل کارخانه را برچیده و به نقاط دیگری برد. برچیدن کارخانه علاوه بر صدمات مالی فراوان کندی کار و بعضاً موجب تعطیل شدن واحدهای مربوطه برای مدت زیادی می شود. که این موضوع نیز باعث خسارات اقتصادی خواهد بود. قبل از انتقال یک کارخانه لازم است تدابیری برای از بین بردن بوی بد ایجاد شود. با پیشرفت تکنولوژی، امروزه این امر در همه کشورهای پیشرفته میسر گردیده و قبل از بستن درب کارخانه و انتقال آن نسبت به آن اقدام می شود. امروزه در کشور آلمان بیش از 100 شرکت مهندسی وجود دارد که در روی این مسائل سخت مشغول کار می باشند و تا کنون نیز نتایج بسیار خوبی گرفته اند. وجود کارخانجات در مراکز شهرها و مناطق مسکونی این امر را به وضوح ثابت می کند.

 روش تبدیل مواد مازاد:

برای تبدیل مواد مازاد به چربی و پودر خوراک دام از سه روش می توان استفاده کرد که عبارتند از روش خشک، روش با حلال، روش با بخار مستقیم.

1-روش خشک: این روش در خارج از کشور آلمان تجربه شده است و در امریکا به نام Dry - rendering و در انگلستان به نام Ivel - laabs معروف می باشد. در شکل زیر نمای خط تولید نشان داده شده است.

A محوطه کشتارگاه

B راکتور گرم کردن اولیه

C راکتور ثانویه

D اتوکلاو

E سینی تخلیه مواد

F مخزن کندانس

G پرس چربی

J تانک چربی

K مخزن ذخیره پودر

L خروج بوهای غیر قابل کندانس

 

ابتدا مواد مازاد اعم از استخوان های مانده امعاء و احشاء با لاشه های ضبطی توسط دستگاه خردکن تقریباً به اندازه یک فندق خرد شده و به اتوکلاو هدایت می شود. حرارت غیر مستقیم با بخار از طریق جدار دوم اتوکلاو و توسط حلزونی درون آن تامین می شود. فشار معمول 3 اتمسفر و درجه حرارت c 135 می باشد. کل عملیات که معمولا عمل استریلیزه شدن نامیده شده 30 تا 50 دقیقه طول می کشد. پس از آن مواد برای خشک شدن بهداخل اتوکلاو دیگر هدایت می شود. ظرفیت اتوکلاو ممکن است 1 تا 3 تن باشد. در کارخانجات بزرگ از ظرفیت 5-3 تن استفاده می شود. مقداری از بخار ایجاد شده از مدار خارج و کندانس و مابقی در فضا پخش می شود. مواد خشک شده دارای روغن و پودر می باشد که روغن حاصل توسط پرسهای هیدرولیک جدا شده و پودر برای بسته بندی آماده می باشد. از دکانتر و سانتری فیوژ نیز می توان استفاده کرد. امروزه واحدهای مختلفی وجود دارد که کاملاً درمدار بسته با سیستم دائم کارمی کند که نمونه آن درکارخانه Platting است که ماشین آلات آن ساخت کارخانه Stork از کشور دانمارک می باشد روغن و پودر حاصل از سیستم تقریباً خالص و درصد چربی در پودر حدوداً 10% است.

2-روش حلال:

این روش مدرن تر از روش قبلی می باشد با این تفاوت که در مرحله آخر عمل جداسازی با محلول پرکلراتیلن صورت می گیرد. امروزه بدلیل مصرف زیاد حلال و اقتصادی نمودن آن از این روش کمتر استفاده می شود.

3-روش بخار مستقیم:

روش دیگری که در آلمان به مقدار بسیار کم معمول است تا روش بخار مستقیم می باشد. در این روش بخار مستقیماً به اتوکلاو هدایت می شود که در اثر آن چربی از سایر قسمتها جدا شده و مواد دیگری بصورت ژله در می آید. بهمین دلیل چربی در پایان دارای ذرات ریز پودر خوراک دام بوده و از کیفیت بسیار نامطلوبی برخوردار می باشد در ایران در اکثر کارخانجات تبدیل مواد مازاد از این روش استفاده می شود.

بوی حاصل از تبدیل مواد مازاد و روش جلوگیری از آن:

بطور کلی بوی مواد مازاد چه در اثر ماندن در روی زمین و چه در اثر ریختن، از تجزیه (Eiweiss) پروتئین بوجود می آید که در اثر آن گازهای بد تولید می شود. از جمله گازهای قلیایی مثل آمونیاک، آمین ها و گازهای اسیدی مثل ترکیبات گاز گوگرد و اسیدهای آلی طبیعی میزان بو بستگی به کهنه و تازه بودن مواد نیز دارد. هر چه مواد مصرفی تازه باشد بوی کمتری دارد مواد مانده دارای بوی تند تری هستند.

 

محلهای بوجود آمدن بو در کارخانه تبدیل مواد را می توان به چهار قسمت تقسیم کرد:

1- بوهایی که بعد از پخت بوجود می آیند در موقعی که اتوکلاو سرد می شود.

2- بوهایی که در موقع پر کردن و خالی کردن اتوکلاو بوجود می آیند.

3- بوهایی که از محل کشتارگاه بیرون می آیند.

4- بوهایی که از قسمت پودر حاصل می شود.

در قدیم برای خارج کردن بوها از سالن از فن های بزرگی استفاده می شد که مستقیماً این بوها به خارج از سالن هدایت می کرده غافل از اینکه این بوها در فضای اطراف پراکنده شده و موجب ناراحتی دیگران می گردید.

روشهای صنعتی برطرف کردن بو

روشهای زیادی برای از بین بردن بوهای ناشی از تبدیل مواد تجزیه گردیده که در اینجا به شرح سه روش معمول اشاره می کنیم:

الف - برج آهکی:

برج آهکی تشکیل شده از یک دهلیز (برج) به شکل سیلندر به ارتفاع 5 متر و به قطر 5/1 تا 1/2 متر (ابعاد بستگی به ظرفیت تبدیل مواد و مقدار بوی حاصل شده دارد) که داخل آن از قطعه های سنگ آهک یا Dolomit پر شده. مقدار هوای برج بین 6000 تا 15000 متر مکعب در ساعت می باشد. از قسمت فوقانی برج آب به صورت اسپری تزریق می شود و از قسمت پایین بوی به همراه با مقداری گاز کلر وارد برج می گردد. گاز کلر با سنگ آهک ترکیب شده و تشکیل کلسیم کلرید و کلسیم هیپوکلرین می دهد. کلسیم هیپو کلریت مواد به بو را در اثر اکسیداسیون تجزیه کرده و از بین می برد و مقداری از آن نیز به صورت نمکهای کلسیم ته نشین می شود. بازه نیز کندانس شده و از دریچه پایین خارج می شوند. در حال حاضر در آلمان 7 برج آهکی در کارخانجات تبدیل مواد مازاد وجود دارد که مشغول به کار می باشند.

ب - روش شیمیایی:

این روش توسط کارخانه Korting هانور ابداع شده است که در این روش از سه دهلیز (برج) استفاده شده است. در مرحله اول کندانس شدن مقداری از بوها می باشد.

 

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی، بازرسی  ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

09126342470

طرح احداث واحد زهتابی

کلیات مربوط به روده:

کانال روده بصورت شلنگ مانندی است که از یکطرف به معده و از طرف دیگر به مقعد متصل می باشد. روده از دو بخش تشکیل گردیده است. روده ابتدایی و روده انتهایی، از آنجا که روده ابتدایی دارای قطر کوچکتری است به آن روده نازک گویند. و به روده انتهایی روده کلفت گفته می شود.

روده نازک از خروجی معده شروع می شود. ابتدای روده کلفت را که به انتهای روده نازک وصل می شود روده کور (appendix) نامیده می شود. دیواره روده از سه پوست تشکیل گردیده پوسته داخلی، پوسته میانی، پوسته عضلانی و پوسته بیرونی (serosa). پوسته میانی (عضلانی) از دو لایه تشکیل شده که حالت سفتی و الاستیک روده را باعث
می شوند. طول کل روده بستگی به نوع دام دارد. طول روده گاو 20 برابر طول روده بز و گوسفند 25 برابر است از طول بدن دام. بعبارت دیگر طول روده گاو 39-63 متر، طول روده گوساله 33-43 متر، طول روده گوسفند و بز 42-6/19 متر قطر 6-5 سانتی متر، طول روده نازک گاو 49-40 متر قطر 6-5 سانتی متر، طول روده نازک گوساله 36-27 متر و قطر آن 6-5 سانتی متر، طول روده نازک گوسفند 34-2/21 متر قطر 5/2 -2 سانتی متر، طول روده نازک بز 5/25-4/17 متر و قطر آن 5/2-2 سانتی متر، طول روده کلف بز و گوسفند 6-4 متر، طول روده کورگاو 6/0-5/0 متر و طول روده کور بز و گوسفند 3/0 - 25/0 متر است.

روده باید بلافاصله پس از ذبح تمیز گردد (دستکش) زیرا بدلیل مواد درونی آ، که دارای 5/6 - 6 = PH  و مملو از میکروارگانیسم می باشد. سریع الفساد بوده و موجب از بین رفتن روده ه با بوی متعفن بسیار شدیدی همراه است می شود. روده علاوه بر مصرف در صنایع غذایی بعنوان پوشش سوسیس و کالباس در صنعت پزشکی نیز به عنوان نخ بخیه (katgut) مصرف دارد. از آنجا که محتویات درون روده محیط مناسب برای رشد میکروارگانیسم ها می باشد، لذا باید در بکارگیری آن برای صنایع غذایی و پزشکی دقت کافی بعمل آورد و کاملاً استریل گردد.

در کشورهای اروپایی به خصوص آلمان و اتریش از روده برای پر کردن کالباس و سوسیس استفاده می شود و این دو کشور برای سوسیس و کالباس های مختلف از روده های متفاوت استفاده می کنند. مثلا کالباس جگر و خون را در روده های ارزان خوک جای می دهند و در مقابل از روده گوسفند برای انواع کالباس های درجه یک استفاده می کنند. از روده اسب در کشورهای ایتالیا و مجارستان برای کالباسهای اسلامی (salami) و مارتادلا (Martadella) استفاده می شود. در کشور یونان از روده و شکمبه به عنوان پیش غذا استفاده می شود و در چین همراه با گوشت مقداری روده برای پخت به فروش می رسد.

مهمترین مصرف دیگر روده، درکارخانجات زه سازی می باشد که از آن ادوات موسیقی درست می کنند برای تهیه سیمهای ادوات موسیقی ابتدا روده های پاک شده را به مدت 24 ساعت در آب تازه قرار داده تا مواد چربی و غیره جدا شود و بعد از مدت یک هفته آنها را در محلول قلیایی قرار داده و پس از آن برای ساخت سیمهای ویولن و سنتور و غیره به مصرف می رسانند. از روده های سخت برای ساخت راکت تنیس استفاده می شود. مصرف دیگر روده تهیه نخ بخیه (katgut) می باشد که برای این منظور از روده گوسفند استفاده می شود. برای استرلیزه کردن روده در مصرف نخ بخیه از محلول 5 گرم ید و 5 گرم کالیم ید در 500 cc آب باید استفاده کرد.

در صنعت داروسازی از روده بعنوان دارو برای بیماران Tuberhulose استفاده می شود. از روده نیز در قدیم condomتهیه می شده است. بر اساس گزارشات کارخانه Sumuelundy بر طبق Patert شماره pr. P. 30654 از روده می توان مواد جایگزینی برای مواد زیر تهیه نمود:

گوتابرکا Gutapenka مواد اولیه کارخانجات آدامس سازی (در حال حاضر سقز سازی ایران از این ماده استفاده می کند) است.

کائوچو kautschuk ، چرم leder ، سلولز cellulose ، طنابianen ، دستکش Hand schuhen و غیره.

تمیز کردن روده از مواد درونی و کالیبره کردن آن اگر با دقت کافی صورت نگیرد موجب پارگی روده و در نتیجه بی ارزش شدن آن می گردد. نازکی و کلفتی روده بستگی به نوع تغذیه دام دارد از آنجائیکه گوسفندان ایرانی از علفهای خشک تغذیه می کنند دارای روده نازکتری نسبت به سایر کشورها هستند و همین موضوع موجب گردیده که دارای ارزش بیشتری باشند. در حال حاضر پروسس تمییز کردن روده همانگونه که مفصلا بعدا اشاره خواهد شد بصورت دستی و سنتی صورت می گیرد و تا کنون ماشینی نگردیده است.

پروسس عمل آوری روده

جدا کردن روده از شکمبه و دستکشی: اولین مرحله انجام عملیات مختلف بر روی روده جداکردن روده از شکمبه می باشد که این عمل در حال حاضر در کشتارگاههای صنعتی و زهتابی های داخل کشور به دو صورت انجام می شود:

الف- جدا کردن روده روی لاشه و بر روی خط کشتار: در حال حاضر در کشتارگاه زیاران به این صورت عمل می کند و سپس کارگر دیگر با کشیدن همزمان دو سر روده عمل جدا کردن روده را انجام می دهد و پس از رسیدن به وسط روده و جدا شدن کامل روده عمل دست کشی روده را انجام می دهد که با کشیدن روده به سمت خود و کشیدن یک دست بر روی محتویات داخل آن از دو سر باریک و کلفت آن خارج شده و در انتها روده را سربند می کند که این عمل باعث می شود که روده باز نشود. بعد از تکرار این عمل به دفعات کاگر شروع به دسته بندی روده ها می نماید و روده های گوسفندی را در دسته های 10 تایی و روده های بزی را در دسته های 5 تایی می بندد که با این عمل روده های گوسفندی و بزی از هم جدا می گردد. پس از دسته بندی روده ها آنها را در بشکه هایی که برای حمل روده ها به سالن زهتابی در نظر گرفته شده قرار می گیرد و در پایان کشتار به سالن زهتابی انتقال می یابد.

ب- جدا کردن روده از شکمبه: بعد از جدا شدن امعاء و احشاء از لاشه:

روش دیگری برای جداسازی روده از شکمبه به این صورت می باشد که پس از جداسازی کل امعاء و احشاء و انتقال آنها به بخش مربوطه از طریق شوت، ابتدا این امعاء و احشاء روی میزی که در انتهای شوت واقع شده قرار می گیرد و سپس کارگر با جدا کردن روده از شکمبه مانند روش قبل شروع به جداسازی و دست کشی روده می نماید.

با توجه به دو روش فوق و در نظر گرفتن مسائل بهداشتی روش دوم از نظر ایجاد آمادگی کمتر در محیط سالن و محیط لاشه روش مناسبتری برای انجام این عمل می باشد.

نکته مهم در این مرحله مهارت کارگران می باشد که در صورت نداشتن مهارت کافی برای انجام این عمل درصد ضایعات روده بالا می رود و باعث پاره شدن و یا معیوب شدن روده ها می گردند.

 

ج:قرار دادن روده در حوضچه (کباد) تا آماده شدن روده:

بعد از عمل دست کشی روده ها در بشکه های پلی اتیلن به بخش زهتابی انتقال می یابد در اینجا نیز همانطور که در قسمت دست کشی روده ها به دسته های 10 تایی برای گوسفند و 5 تایی برای بز تقسیم شدن به همان صورت در کباد قرار می گیرد. در حوضچه روده ها به همراه آب شش باقی می ماند تا سه لایه آن راحتر از هم جدا شود.

آب شستشوی حوضچه نیز در اصل آب باقی مانده از عمل آوری روده های روز قبل
می باشد و دارای محیطی اسیدی می باشد که دارای PH در حدود 8/5% می باشد که بعلت وجود همین مقدار اسید و آنزیمهای موجود در روده لایه های روده از هم جدا
می گردند . در کل نحوه عملکرد به این صورت میباشد که پس از انتقال روده ها به حوضچه و ماندن در آب شستشوی در حدود 24 ساعت برای فصل گرم و 72-42 ساعت برای فصل سرد روده آماده انجام عملیات بعدی می شود. که معمولاً بعد از 24 ساعت بعلت ایجاد بوی تعفن شدید و از طرفی جلوگیری از تاثیر زیاد محیط اسیدی بر روی روده آب شش کباد تخلیه شده و آب جدید به آن اضافه می شود. معمولاً حجم مقدار آب شستشوی موجود در کباد 20% حجم روده ها را تشکیل می دهد،بصورتی که بتواند تا حدی روی روده ها را بپوشاند. بیشترین بوی متصاعد شده در سالن زهتابی مربوط به این قسمت از عملیات می باشد.در صورتی که بتوان بجای آب شش مورد استفاده از مواد شیمیایی با همان خواص استفاده کرد و هنگام دست کشی نیز یکبارمحتویات داخل روده را با آب خارج نمود،تاحدودزیادی ازایجادبوهای نامطلوب درسالن جلوگیری می نماید. با توجه به شرایط محیطی این قسمت از نظر آلودگی محیط و بوهای متصاعد شده در این قسمت بهتر است که این قسمت از سایر قسمتهای بخش زهتابی جدا شود یا بصورتی بخشهای کثیف و تمییز سالن متمایز شود.

د:آبگیری:

پس از ماندن روده در (کباد) حوضچه به مدت 24 ساعت برای هوای گرم و 72-42 ساعت برای هوای سرد، مرحله آبگیری شروع می شود در این مرحله ابتدا کارگر دسته های روده را به لگن انتقال داده و لگن را بر روی حوضچه قرار می دهد که به همین منظور سبد حوضچه در قسمتهایی که کارگران می ایستند باید دارای پهنای بیشتری باشد تا لگن به راحتی روی آن قرار گیرد. سپس گره مربوطه به یک دسته را باز و با برداشتن یک رشته سربند آنرا نیز باز می کنند. و از سر کلفت روده بوسیله شیر سماوری که در این قسمت وجود دارد در حدود یک متر از روده را روی آن قرار داد سپس با حرکت کششی دست و حرکت دست دیگر آى را در داخل روده تقسیم کرد. در انتها کارگر از سر باریک روده مقدار آب اضافی را خارج کرده و در داخل حوضچه خاکی می کند و سر باریک را روی حوضچه قرار می دهد تا کارگر یکبار کن ادامه عملیات را انجام دهد. در انتهای این عمل روده روی زمین و در کنار حوضچه قرار گرفته و سر باریک آن نیز روی حوضچه می باشد. معمولاً ارتفاع حوضچه به علت حرکت دست کارگران نباید زیاد باشد تا کارگر براحتی بتواند حرکت کند و از طرفی لبه حوضچه باید دارای انحنا باشد که از آسیب دیدگی روده جلوگیری نماید.

 

ه:یکبار گیری:

در اثر این عمل غشاء داخلی روده از روده جدا شده و در داخل حوضچه تخلیه می شود. در این مرحله کارگر یکبار گیر روده را از سر باریک آن از روی لبه حوضچه بر می دارد و سپس با قراردادن آن بین چوب خیزران عمل یکبارگیری را انجام می دهد و در حین انجام این عمل با حرکت دست دیگر سر باریک روده را بین انگشت شست و سبابه قرار می دهد تا از سایر قسمتهای روده جدا نماید از طرفی با حرکت انگشتان دست باعث می شود که لش داخل روده از سر کلفت روده خارج شده و روده داخل لگن قرار می گیرد و سر باریک یک روده روی لبه لگن قرار می گیرد تا کارگر براحتی بتواند عملیات بعدی را انجام دهد.

 

و:دوبار گیری:

در این مرحله غشاء خارجی روده جدا می شود. ابتدا لگن روده های یکبار گیر شده که حدود 20-30 روده داخل آن قرار گرفته شده به میز دوباره انتقال می یابد در این مرحله کارگر دو بار گیر با برداشتن سر باریک روده از روی لبه لگن و قرار دادن قسمتی از روده روی قلاب کار خود را شروع می کند سپس روده را از سر باریک آن از شیر سماوری که روی میز واقع شده پر از آب می کند تقریباً حدود 50 سانتی متر از روده که کارگر با آ، کار می کند همیشه دارای آب باشد و آب داخل لوله پخش و بیرون نریزد این عمل باعث می شود که در صورت خراب بودن روده آن قسمت مشخص شود. روده های خراب به این ترتیب قابل جداسازی نیز می باشد. در صورت فروش روده بصورت اورجینال بعد ار مرحله بعد باید عمل کالیبره و متره کردن انجام شود تا روده ها بصورت اورجینال بفروش برسد. معمولا با توجه به کالیبر درخواسته روده ها دسته بندی می شود.اندازه گیری کالیبر باید بوسیله شابلون صورت پذیرداولی در بعضی ازمواقع این عمل چشمی صورت می گیرد.روده های اورجینال متری بفروش می رسد. برای مثال بعضی از اورجینال ها 120 متر می باشد برای کالیبرهای بزرگتر از 20 میلیمتر برای یک دسته 5 تایی بطول متوسط 20 متر دارای طول 125 متر می باشد.درصورتیکه در کارگاه روده پاک کنی بخش سورت کردن وجودداشته باشدعمل کالیبره و متره کردن بطور دقیق دراین قسمت انجام
می گیرد.مرحله دو بار گیری یک بازرسی سطحی جهت جدا کردن روده های خراب صورت می گیرد.

 

ز:نمک سود کردن:

پس از دسته بندی روده ها کارگر مربوط به مرحله نمک سود کردن، روده ها را از میز دوباره بوسیله لگن به میز نمک سود کردن انتقال می دهد و پس از نمک سود کردن روده ها رادردسته های 5 تایی بسته بندی می کندوبه بشکه مخصوص انتقالمی دهد. پس از آب انداختن روده ها در بشکه به مدت دو روز و آبگیری به سردخانه انتقال می یابد.

مراحل سورتینگ روده شامل باز کردن روده، سورت کردن، متره کردن هنگ کشی و نهایتاً نمک سود کردن می باشد روده ها با کالیبره متعدد سورت شده و در سردخانه برای انتقال به مصرف آماده می شوند.

 

 

محصولات کشترگاه دام

1-پاراتیروئید

از پارا تیروئید گاوی بدست می آید که از کزازهایی که معمولاً بدنبال برداشتن این غده ها در بدن انسان بوجود می آید جلوگیری می کند.

2- غده صنوبری

غده صنوبری گوشت حیوانات برای تحقیقات در زمینه های مختلف بکار می رود که عمداً در کارهای تجربی به منظور تحریک پیشرفت روانی و جسمی در یک سری بچه های عقب افتاده و در درمان بیماریه های جنون حیوانی بکار برده می شود.

3- جفت جنین

یک محصول بدست آمده از جفت گاوی است که در بعضی اوقات برای شروع جریان شیر بکار می رود. به خصوص زمانی که بعد از تولید بچه جریان ترشح شیر دچار نقص می شود.

 

4- غده پروستات

پروستات گاوی نر به عنوان یک منبع مطالعاتی درباره یک ماده که در موارد خاصی برای بیماریهای پروستات و بیضه کاربرد دارد.

 

5- طناب نخاعی (مغز حرام)

طناب نخاعی منبع اولیه گلسترول است که بعنوان ماده اولیه و شروع تهیه هورمونهای جنسی به کار می رود.

 

6- طحال

طحال بدست آمده از گوساله و گوسفند برای درمان مالاریا، حصبه، کم خونی و دیگر بیماریهای خونی و سیستم لنفاوی بکار می رود.

 

7- معده

پسین که از آستری معده تهیه می شود در یک زمان بطور وسیع برای کمک به هضم غذا و حرکات دودی معده بکار می رود. همچنین لتیکت از پوشش معده گوساله ساخته
می شود که یک آنزیم حد واسط ضمیمه ای برای رژیم غذایی نوزادان و به هضم شیر کمک می کند. همچنین در پنیر سازی برای دلمه کردن شیر از آن استفاده می کنند.

8- بیضه

هپالوروئیدز، آنزیمی است که از بیضه گاو نر به دست می آید که یک عامل گسترش است که به همراه سایر داروها و به منظور افزایش اثر آنها بکار می رود. دارو قابلیت عبور از پوشش ژلاتینی سیمان مانندی که اطراف سلولهای بدن است را دارد. بنابراین به محلول ها کمک می کند تا سریعتر منتظر شده و یکنواخت شوند.

 

9- تیموس

عصاره تیموس گوسفند و گوساله به عنوان مکمل همراه با عصاره تیروئید بکار می رود.

 

10- تیروئید

عصاره تیروئید و تیروئید خشک شده در انسانها برای درمان نقص کارکرد این غده مهم به کار می رود. برای درمان بیمارانی که عمل جراحی برداشتن تیروئید را انجام داده اند و برای کسانی که دچار کاهش فشار خون هستند این دارو همچنین در درمان مکسیدم بکار می رود.

 

11- پشم و مو

پشم گوسفندان به خصوص پشم نژاد تیپ پشمی آنقدر مورد توجه بوده که گاهی از صورت فراورده های فرعی دام خارج و به عنوان محصولات اصلی دام در می آیند. در برخی از کشورها پشم بعنوان ثروت ملی محسوب می شود. لذا سعی گردیده در مراحل مختلف میزان محصول را در هر گوسفند در مدت کوتاه به اندازه قابل ملاحظه ای بالا ببرند . بر طبق آمار سال 58 ، از هر گوسفند استرالیایی به طور متوسط 5 کیلوگرم پشم بدست می آید. (در بعضی از انواع مرینوس بین 12-9 کیلوگرم ) طبق تجربیات بدست آمده اصلاح دام در مورد یک فرآورده سبب بهبودی فرآورده های دیگر می شود.

 

12- انواع پشم

پشم مقراضی: به پشمی گفته می شود که از حیوان زنده چیده می شود که اینگونه پشمها هم در صنعت قالیبافی و هم در صنعت نساجی مورد استفاده قرار می گیرد.

پشم دباغی : این گونه پشم بعد از کشتار از حیوان مرده بدست می آید و فاقد ارزش است.

 

13- ساختمان شیمیایی پشم

پشم تشکیل شده از: الیاف پشم، چربی پشم، عرق پشم و مواد خارجی 95% الیاف پشم از پروتئین های رسته ای بنام کراتین تشکیل شده که در اغلب حلالها غیر محلول است. ترکیب کراتین پشم های مختلف با یکدیگر متفاوت است. ترکیب کراتین به قرار زیر است:

کربن 5/50% - H 8/6% - Nketratin 6/1% - O 20% - S4/5%

چربی پشم و عرق پشم را عرق چرب می گویند. ترشحات غدد عرق با سلولهای مرده چربی مخلوط شده و عرق چرب را تولید می کند چربی خالص پشم به نام لانولین خوانده می شود که بصورت ماده خمیری می باشد و به عنوان ماده اصلی مخلوط کننده کرمهای طبی و ارایشی مورد استفاده قرار می گیرد. برای پشم چینی انتخاب فصل مناسب اهمیت زیادی دارد (از اردیبهشت تا تیرماه)

 

14- لانولین Woolfat lanolin

چربی پشم یا لانولین عبارتست از چربی پشم تصفیه شده بی آب که از مواد موجود در پشم گوسفندان می باشد. برای جدا کردن چربی پشم روشهای مختلفی وجود دارد که بهترین آ،ها استفاده از حلالهای مختلف می باشد، مثل الکل هگزان و غیره . عمل جداسازی لانولین از پشم در اتوکلاو صورت می گیرد که پس از جداسازی حلال کندانس لانولین و بازیابی می شود.

مقدار لانولین در پشم:

تجربه نشان داده که از 30 گرم پشم 16/2 گرم چربی بدست می آید. به عبارت دیگر از هر 1000 گرم پشم 72 گرم چربی حاصل می شود. با توجه به اینکه معدل میزان پشم قابل استفاده برای هر گوسفند 5/1 کیلو می باشد با احتساب دبح 000/000/30 گوسفند در سال میزان پشم و روغن حال به شرح زیر محاسبه می شود:

کیلو پشم              000/000/45 = 5/1  000/000/30

که تولید لانولین حدود 000/240/3 کیلو خواهد شد.

با توجه به مواد مصرف مختلف در صنایع آرایشی و غیره، در صورت عدم توجه به بازاریابی لانولین از پشم و به هدر رفتن این میزان، مقدار قابل توجهی ارز نیز برای وارد کردن آن نیز پرداخت شود.

 

15- موی بدن گاو

موی بدن گاو، ماده اولیه مفید و ارزنده برای صنایع مختلف می باشد در موقع کشتار باید توجه نمود که موها نباید به مواد دیگری از جمله خون و چربی آغشته گردند. موهای دم بالای 15 سانتی متر ارزش بیشتری برای کار دارند.

هر دم گاو دارای 30-20 گرم و هر گوش گاو دارای 5/0 گرم مو می باشد. این موها را می توان با نمک زدن نگهداری و سپس در کارخانه پس از شستشو از آنها استفاده نمود. برای مثال می توان قلم موی رنگ زنی و غیره از آنها بدست آورد.

16- شاخ - سم و پاچه گاو

 شاخ و سم: مواد تشکیل دهنده شاخ و سم عبارتند از کراتین و کولاکن و مواد معدنی از جمله ترکیبات کلسیم و فسفر و چربی.

در موقع ذبح شاخ و سم باید با احتیاط جدا شوند. مواد اضافی همراه نداشته باشند بطور متوسط هر گاو دارای 900/1کیلوگرم و گوساله دارای 125/0 کیلوگرم شاخ و سم باشند. شاخ و سم باید در هوای آزاد خشک شوند و رطوبت آنها نباید از 20% بیشتر باشد. جهت حمل و صادرات باید با نمک آغشته شوند

17-پاچه گاو

پاچه گاو را پس از جدا کردن در آب 70-68 درجه قرار داده تا سم و موهای آن نرم و پوست آن کنده شود که اصطلاحاً به پوست آنMannchette می گویند. که بخصوص در صنایع کالباس سازی مصرف می شود. پس از جدا کردن پوست و سم و پشم و پاچه را در آب گرم می شوند و آنرا برای حمل در یخچال نگهداری می کنند. نمک زدن و آغشته کردن به مواد شیمیایی مجاز نمی باشد. از پاچه گاو روغن Klauenol استخراج می شود که از این روغن در صنایع آرایشی و داروسازی می توان مواد مختلف زیادی بدست آورد. همچنین این روغن مواد اولیه ای است برای بدست آوردن روغنهای مخصوص و با ارزش ماشینهای ظریف.

در زیر خواص شیمیایی و فیزیکی این روغن نشان داده شده است:

عدد اسیدی           6              

        نقطه انجماد ge 26-24 جیوه

عدد یدی              73-67       

        اسید چرب    -------

میزان آب             حداکثر 1%        

   فساد پذیری   منفی

مواد زائد پروتئین    منفی

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی، بازرسی  ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

09126342470

 

 

 

ترانس های PT CT

سوال:

  ۱)ترانسفورماتور جريان (C.T.) چگونه ترانسفورماتوري است؟

جواب : ۱) نظر به اينكه ساخت كليه دستگاههاي حفاظتي و اندازهگيري به صورت پرايمري به دلائل فني تقريباً غيرممكن و غيراقتصادي ميباشد، لذا اين ترانسفورماتور، جريان شبكه را به مقادير استاندارد 1 يا 5 آمپر كاهش ميدهد تا قابل استفاده در دستگاههاي حفاظتي و اندازهگيري در مدارات ثانويه گردد. 

۲)ترانسفورماتور ولتاژ (V.T.) چگونه ترانسفورماتوري است؟

جواب : ۲) ترانسفورماتور ولتاژ براي پايين آوردن ولتاژ به منظور اندازهگيري و استفاده در سيستمهاي حفاظت و همچنين سنكرونيزاسيون (براي پارالل كردن خطوط و ژنراتور با شبكه) به كار ميرود.

۳)چرا در ولتاژهاي بالا ترجيح داده ميشود به جاي استفاده از P.T. از C.V.T استفاده گردد؟

جواب : ۳) به دو دليل: الف) به لحاظ اقتصادي (عايقبندي ترانسفورماتور ولتاژ سادهتر ميشود). ب) امكان بهرهگيري از آن براي دستگاه مخابراتي پي ال سي.

۴)دستگاههاي C.T.، P.T.، راكتور، خازن و برقگير در شبكه به چه صورت بسته ميشوند؟

جواب: ۴)C.T. به طور سري، P.T. به طور موازي، راكتور و خازن هم به طور سري و هم به طور موازي و برقگير به طور موازي در مدار قرار داده ميشوند. 

۵)استفاده از ترانسفورماتور ولتاژ و جريان در پستها به چه منظوري ميباشد؟

جواب:۵) براي اندازهگيري كميتهايي چون جريان، ولتاژ، ، توان اكتيو، توان راكتيو و همچنين حفاظت، مورد استفاده قرار ميگيرند.  

۶)اگر به هنگام در مدار بودن C.T.، ثانويه آن باز شود، چه اتفاقي ميافتد؟

۶) در صورت باز شدن ثانويه C.T. حين كار، فقط جريان مدار اوليه حضور خواهد داشت و E.M.T. يا نيروي الكتروموتوري بزرگي در ثانويه توليد و در ترمينالهاي ثانويه ظاهر خواهد شد و علاوه بر ايجاد خطرات جاني، انهدام عايقي مدار ثانويه را بدنبال خواهد آورد. به عبارت سادهتر، در هر دو سيم پيچ اوليه و ثانويه، نيروي محركه مغناطيسي (Magneto Motive Force) M.M.F توليد ميشود كه برخلاف هم هستند. M.M.F ثانويه قدري كوچكتر از M.M.F اوليه است و در نتيجه برآيند اين دو اندك است و همين برآيند است كه در هسته شار ايجاد ميكند و اين شار در حالت كار عادي C.T كوچك بوده و ولتاژ كمي در ثانويه بوجود ميآورد. وقتي ثانويه C.T در حال كار باز شود، M.M.F ثانويه صفر ميشود در حاليكه M.M.F اوليه ثابت باقي مانده است. در نتيجه M.M.F برآيند برابر با M.M.F اوليه خواهد شد كه بسيار بزرگ است. اين M.M.F شار زيادي در هسته C.T ميبندد كه خود باعث به اشباع رفتن آن ميشود. در عين آنكه ولتاژ زيادي در ثانويه ايجاد ميكند، از حد تحمل عايقي آن ميگذرد و ميتواند ترانسفورماتور جريان را منهدم كند. ولتاژ زياد بوجود آمده نيز ميتواند خطرناك باشد. در اين وضعيت، جريانهاي فوكو و هيسترزيس نيز زياد شده و ايجاد تلفات حرارتي و سبب آتش گرفتن C.T ميشود. همه اين مسائل اگر موجبات انهدام C.T را فراهم نياورد، كلاً باعث كاهش كيفيت C.T و تغيير نسبت تبديل و افزايش خطاي زاويه ميشود.

۷)C.T.هاي حفاظتي و C.T.هاي اندازهگيري چه تفاوت اصولي با هم دارند؟

۷) ترانسفورماتور جريان، مدار ثانويه را از مدار اوليه (كه داراي ولتاژ و جريان بالا است) ايزوله ميكند، ضمن آنكه از جريان بالاي اوليه مقداري فراهم ميآورد كه اولاً قابل اندازه گيري بوده و ثانياً بطور خطي و متناسب با مقدار مدار اوليه باشد. البته نقش C.T اندازه گيري همانند C.T حفاظتي نيست. يك C.T اندازه گيري فقط در شرايط عادي خط، مقادير متناسب با اوليه را ميسازد و در صورت بروز اتصالي در شبكه، به اشباع ميرود و با ثابت نگهداشتن جريان در ثانويه، از سوختن وسائل اندازه گيري جلوگيري ميكند. در حاليكه يك C.T حفاظتي وظيفه دارد در مواقع اتصالي مقدار جريان ثانويه را متناسب با مقدار اوليه به رله منتقل كند. هرگونه قصور C.T حفاظتي باعث ميشود كه عملكرد سلكتيو (انتخابي) رله هاي متوالي، بدرستي صورت نگيرد. بنابراين بايد C.T حفاظتي را به تناسب سيستم حفاظتي انتخاب نمود به نحوي كه به دقت با رله ها منطبق بوده و توأماً حفاظت كاملي را بوجود آورد. 

۸)ضريب حد دقت (A.L.F) به طور خلاصه چه معني دارد؟

جواب:۸) يك ترانسفورماتور جريان طوري طراحي ميشود كه نسبت تبديل آن در محدودهاي از جريان اوليه ثابت باقي بماند. اين محدوده، چندين برابر جريان نامي است. همچنين چندين برابر، در حقيقت ضريبي است كه حد دقت C.T را بيان ميكند و ضريب حد دقت ناميده ميشود.

۹)جريان حد دقت به چه معنا است؟

جواب:

۹) حاصلضرب ضريب حد دقت در جريان نامي C.T، جريان حد دقت را بدست ميدهد و آن جرياني است كه بيشتر از آن، C.T به اشباع ميرود و خطاي نسبت تبديل به سرعت زياد ميشود. مطابق تعريف، رابطه زير را ميتوان نوشت:

(A.L.C) = In. (A.L.F)

در اين رابطه:

جريان حد دقت = (A.L.C) = ACCURACY LIMIT CURRENT

ضريب حد دقت = (A.L.F) = ACCURACY LIMIT FACTOR   ۱۰) 

 

۱۰)نسبت يك C.T. حفاظتي 5/400 ميباشد. در يك اتصال كوتاه، از اوليه آن A600 ميگذرد. در ثانويه آن چه جرياني توليد ميشود؟

جواب:

10)جريان ايجاد شده در ثانويه در حالت اتصالي

5/400 = 80

80/600= 7.5 AMP   

۱۱)رابطه A.L.F و مصرف بسته شده روي C.T. چگونه است؟

جواب:

11)مصرف بسته شده روي يك ترانسفورماتور جريان و ضريب حد دقت آن (در آن مصرف) با يكديگر رابطه معكوس دارند:

A.L.F = 1/Zload

بطور كلي، اگر از تأثير سيمهاي رابط صرفنظر كنيم، رابطه ضرايب حد دقت در دو بار (امپدانس) مصرفي متفاوت را ميتوان به صورت زير نوشت:

(A.L.F)1 Z1 = (A.L.F)2 Z2

در اين رابطه:

(A.L.F)1: ضريب حد دقت در بار Z1

 

  (A.L.F)2: ضريب حد دقت در بار Z2

  بنابراين هرچه امپدانس بار بيشتر شود، ضريب حد دقت كاهش پيدا ميكند. لذا ميتوان فهميد كه اتصالات شل (Loose Connections) در ثانويه، چه تأثير مخربي در به اشباع رفتن ترانسفورماتور جريان خواهد داشت، زيرا كه اين اتصالات شل، بر امپدانس مدار ثانويه خواهد افزود. 

 

۱۲)چرا يك سمت C.T. را در ثانويه آن زمين ميكنيم؟

جواب:۱۲) جهت جلوگيري از ظهور پتانسيل زياد نسبت به زمين در اثر القاء ولتاژهاي بالا (كه در پست وجود دارند)، لازم است كه مدارهاي ثانويه زمين شوند و طبيعي است که زمين شدن ثانويه ترانسفورماتور جريان فقط بايد در يك نقطه باشد، اگر چنانچه بيش از يك نقطه زمين شود، جريانهاي اتصالي با زمين و همينطور جريانهاي سرگردان پديد آمده در زمين پست (Stray Currents) بين اين نقاط، مسير تازهاي خواهند يافت و در مواردي باعث تحريك بيمورد رله خواهند شد.

۱۳)C.T.هاي نوع H، M و U براي چه منظوري به كار ميرود؟

جواب:۱۳)  الف) C.T نوع H براي: 1ـ آمپرمترها و احياناً دستگاههاي اندازه گيري. 2ـ رله ديستانس. 3ـ حفاظت اوركارنت و يا ساير رلهها كه براي هر كدام از كور (CORE يا هسته) جداگانه استفاده ميگردد. ب) C.T نوع M براي: 1ـ حفاظت اوركارنت و ارت فالت 2ـ حفاظت ديفرانسيل ج) C.T نوع U براي: 1ـ حفاظت رله هاي اوركارنت و ارت فالت 2ـ حفاظت رله ديفرانسيل 3ـ براي آمپرمترها و اندازه گيري

۱۴)ترانسفورماتور جريان از چه قسمتهايي تشكيل شده است و به چه منظوري به كار ميرود؟

جواب:۱۴) ترانسفورماتور جريان به منظور تبديل جريانهاي زياد به مقادير كم و قابل اندازه گيري و همچنين ايزوله نمودن شبكه فشار قوي با شبكه فشار ضعيف استفاده ميشود و شامل قسمتهاي زير است:   الف) سيم پيچ اوليه ب) سيم پيچ ثانويه ج) هسته د) عايق

۱۵)منظور از قدرت اسمي و كلاس دقت ترانسفورماتور جريان چيست؟ مختصراً توضيح دهيد.

جواب: ۱۵)  الف) قدرت اسمي: قدرت اسمي ترانسفورماتور عبارت است از تواني كه در وضعيت نرمال توليد ميكند و بر حسب ولت آمپر است.   ب) كلاس دقت: گوياي ميزان خطاي ترانسفورماتور در جريان حد دقت است. 

۱۶)چه تستهايي بر روي C.T. انجام ميگيرد؟

جواب:۱۶) 1ـ تست نسبت تبديل 2ـ تست پلاريته 3ـ تست نقطه زانويي 4ـ تست عايقي 5ـ تست منحني اشباع 6ـ تست مقاومت داخلي 7ـ تست فشار قوي 

۱۷)منظور از ترانسفورماتورهاي جريان كور بالا (Core) و كور پايين چيست؟

جواب:۱۷) الف) ترانسفورماتور جريان كور بالا: در اين گونه ترانسفورماتورها، هسته سيم پيچ ثانويه و اوليه در قسمت بالا و در امتداد تجهيزات شبكه قرار ميگيرند.   ب) ترانسفورماتور جريان كور پايين: در اين گونه ترانسفورماتورها، هسته سيم پيچ ثانويه و اوليه در قسمت پايين قرار ميگيرد.

۱۸)معايب و مزاياي C.T.هاي كور بالا چيست؟

جواب: ۱۸) مزاياي يك ترانسفورماتور جريان كور بالا: ميدان الكتريكي يكنواخت، عدم امكان به اشباع رفتن موضعي هسته، طراحي و ساخت آسان و هزينه كم.   معايب ترانسفورماتور كور بالا: امكان شكستن تحت تأثير نيروهاي ناشي از باد يا زلزله و يا ديگر نيروهاي مكانيكي (به علت قرار گرفتن وزن ترانسفورماتور در قسمت فوقاني)

۱۹)امپدانس داخلي يك C.T. و يك P.T. چه تفاوتي با هم دارند؟

جواب:۱۹) امپدانس داخلي يك C.T حدوداً صفر و براي P.T بسيار زياد است.  

۲۰)كار ترانسفورماتور تركيبي جريان و ولتاژ ]كمباين [(P.C.T.) را توضيح دهيد و سمبل شماتيكي آن را رسم كنيد.

جواب:۲۰) اين نوع ترانسفورماتورها هم كار ترانسفورماتور ولتاژ و هم كار ترانسفورماتور جريان را انجام ميدهد و سمبل شماتيك آن به صورت زير است: سمبل شماتيك ترانسفورماتور تركيبي P.C.T  

۲۱)آيا ميتوان ثانويه يك P.T. را اتصال كوتاه نمود؟ در اين صورت چه اتفاقي ميافتد؟

جواب:21) برعكس ترانسفورماتور جريان كه ثانويه براي حالت اتصال كوتاه طراحي ميشود، طراحي ثانويه ترانسفورماتور ولتاژ براي وضعيت مدار باز (امپدانس بينهايت) صورت ميگيرد و از آنجا كه در حكم يك منبع ولتاژ است، در صورت اتصال كوتاه شدن ثانويه، جريان بسيار بزرگي در آن برقرار شده و باعث ذوب سيم پيچهاي ثانويه و مشتعل شدن ترانسفورماتور ولتاژ خواهد گشت.

۲۲) آيا ميتوان يك رله جرياني را در ثانويه P.T. بست؟ در آن صورت چه اتفاقي خواهد افتاد؟

جواب: ۲۲) يك رله جرياني، امپدانس بسيار كوچكي دارد و اتصال آن به ثانويه يك ترانسفورماتور ولتاژ، همانند ايجاد اتصال كوتاه در مدار ثانويه P.T خواهد بود و اشتعال P.T را بدنبال خواهد داشت. 

۲۳)اتصال مثلث باز سه P.T. در مدار سه فاز به چه صورت است؟ آن را ترسيم كنيد.

۲۳) امپدانس ثانويه يك P.T بسيار زياد است و همين امپدانس موجب پيدايش ولتاژ مطلوب و موردنظر در ثانويه P.T ميشود و آن را بصورت يك منبع ولتاژ ظاهر ميسازد. C.T عكس اين وضعيت را دارد. يعني امپدانس كمي در ثانويه خود داشته و همين امر موجب سهولت برقراري جريان (به مشابه منبع جريان) ميشود. به همين جهت مصرف كننده متصل شده در ثانويه يك P.T ميبايد متناسباً امپدانس بالايي داشته باشد در حالي كه امپدانس مصرف كننده متصل شده در ثانويه C.T ميبايد بسيار كوچك انتخاب شود. 

۲۴)چرا از قسم خازني در C.V.T. استفاده ميشود؟

۲۴) اتصال مثلث باز سه ترانسفورماتور ولتاژ (كه روي سه فاز بسته شدهاند)، عبارت است از اتصال سري ثانويههاي آنها، به نحوي كه در يك نقطه باز بماند (مطابق شكل زير) و طبيعي است كه ولتاژ مجموع اين سه ولتاژ براي يك شبكه سه فازه متعادل، صفر باشد. در صورت پيدايش نامتعادلي ولتاژ در اين شبكه، اين ولتاژ مجموع يا ولتاژ مثلث باز، صفر نشده و مقداري خواهد يافت كه به ولتاژ نامتعادلي معروف است. بر سر راه اين ولتاژ مجموع، يك رله ولتمتريك قرار ميدهند تا اگر مقدار نامتعادلي از حد موردنظر زيادتر شود، فرمان آلارم يا قطع صادر كند.

۲۵)مزيت C.V.T. نسبت به ترانسفورماتور ولتاژ نظير آن چيست؟

جواب:۲۵) در سطوح ولتاژ بالا به دليل آنكه ترانسفورماتور ولتاژ مغناطيسي، بسيار حجيم و سنگين شده و گران تمام ميشود از ترانسفورماتور ولتاژ خازني (Capacitance Voltage Tr. = C.V.T) استفاده ميشود. اساس كار C.V.T آن است كه ولتاژ مدار اوليه، به دو سر تعدادي خازن كاملاً مشابه اعمال ميشود و اندازهگيري ولتاژ در بخش يا درصدي از اين خازنها (به عنوان نمونهاي از كل) انجام ميگيرد و اين ولتاژ نمونه به دو سر يك ترانسفورماتور ولتاژ منتقل ميگردد و بقيه موارد كار شبيه يك ترانسفورماتور ولتاژ معمولي خواهد بود. نسبت ظرفيت خازني كل مجموعه به بخش مورد اندازه گيري: نسبت ولتاژ در ترانسفورماتور مياني: و نسبت كل: K = K1 K2 K1 معمولاً طوري انتخاب ميشود كه شود. بنابراين در طراحي C.V.T براي سطح ولتاژهاي مختلف، فقط مدار C1 تغيير ميكند و براي تمامي سطوح ولتاژي ميتوان از يك ترانسفورماتور مياني استاندارد استفاده كرد.

۲۶)آيا اشكالي براي C.V.Tها ميشناسيد؟

جواب:۲۶) مزيت C.V.T در حجم كمتر و ارزانتر بودن آن است ضمن آنكه از آن ميتوان به عنوان وسيلهاي در مخابرات شبكه قدرت (Power Line Carrier = P.L.C) نيز استفاده كرد.

۲۷)از C.V.T نوع B و J به چه منظوري استفاده ميشود؟

جواب:۲۷) از اشكالات عمده، آن دسته از المانهاي مورد استفاده در شبكه فشار قوي كه به طور آشكار يا پنهان، تركيبي از راكتانس سلفي (XL) و راكتانس خازني (Xc) هستند، در مقابل بعضي فركانسها و بسته به شرايط شبكه، دچار رزونانس و در مواقعي فرورزونانس ميشوند و در مواردي منفجر شده و يا آسيب جدي ميبينند. ترانسفورماتورها، ژنراتورها و موتورهاي بزرگ در اين دسته قرار ميگيرند.

۲۸)بردن (Burden) را تعريف كنيد و چنانچه بردن يك C.T.، 30 ولت آمپر و جمع مصرف اعمال شده به آن 45 ولت آمپر باشد، آيا كلاس دقت آن حفظ خواهد شد؟ چرا؟  

جواب: ۲۸) الف) C.V.T نوع B براي 1ـ ولتمترهاي خط 2ـ حفاظت رله ديستانس   3ـ دستگاه مخابره نوع پي ال سي با استفاده از صفحات خازني داخل آن ب) C.V.T نوع J براي: 1ـ ولتمترهاي باس (در صورت موجود بودن) 2ـ حفاظت رله اور ولتاژ و آندر ولتاژ 

۲۹)اگر كلاسهاي يك C.T. به صورت زير باشد:

C.T. CORE 1 : 0.5

C.T. CORE 2 : 5 P 20

CTR : 1000/5/5۳۰

جواب:۲۹) بِردن به معناي توان، مصرف يا بار ميباشد و در مورد C.Tها به عنوان توان خروجي C.T يا ولت آمپر (V.A) آن به كار ميرود. با توجه به اين كه هميشه مصرف از توليد بايد كمتر باشد جواب منفي است. بنابراين از دقت خود خارج خواهد شد. 

30)مفهوم آن را توضيح دهيد؟

جواب:۳۰) 1ـ كلاس دقت كُر يك، 5/0 ميباشد. 2ـ به ازاي 20 برابر جريان نامي 5% خطا داريم. 3ـ C.T فوق داراي دو كُر در ثانويه با جريان 5 آمپر ميباشد. 

۳۱)ترانسفورماتور جريان كمكي INTERPOSE به چه منظوري به كار برده ميشود؟

جواب:۳۱) به دو جهت مورد استفاده قرار ميگيرد: 1ـ ايجاد خروجي بدون جريان مؤلفه صفر 2ـ براي اصلاح نسبت تبديل C.Tهاي اصلي

۳۲)علت زمين كردن ثانويه ترانسفورماتور ولتاژ را توضيح دهيد؟

جواب:۳۲) به منظور جلوگيري از القاء ولتاژهاي زياد و نيز حفاظت كاركنان، سيم پيچ ثانويه ترانسفورماتور ولتاژ، زمين ميشود. از طرف ديگر احتمال شكسته شدن عايقبندي (Insulation) بين سيمپيچهاي اوليه و ثانويه از بين ميرود.

۳۳)يك C.T. با نسبت تبديل 1/200 با كلاس دقت 20P10 در جريان اتصال كوتاه 4000 آمپر چه جرياني به رله ميدهد؟

جواب:۳۳) 4000/I2 = 200 I2 = 20A = نسبت تبديل ISC = 4000 A جريان اوليه ـ (نسبت تبديل * جريان ثانويه) جريان اوليه جريان ثانويه در صورت ايدهآل بودن C.T = درصد خطاي جريان C.T جريان ثانويه C.T با درنظر گرفتن خطاي داخلي و كلاس دقت آن، 18 آمپر ميباشد. 

۳۴)آيا براي كنترل جريان ميتوان در ثانويه C.T.ها فيوز به كار برد؟

جواب:۳۴) خير، اگر در ثانويه C.Tها فيوز به كار رود در هنگام سوختن يا باز شن آن مدار ثانويه باز ميماند كه براي C.T خطرناك است.

۳۵)استفاده از ترانفورماتور نوتر در پستها، چه ضرورتي دارد؟

جواب:35) از آنجايي كه شبكه انتقال نيرو سه سيمه است، با درنظر گرفتن آنكه طرف ثانويه ترانسفورماتورهاي قدرت اتصال مثلث ميباشد، بنابراين در صورت بروز اتصالي فاز به زمين، مسير برگشت جريان به شبكه را نخواهد داشت و اشكال شبكه آشكار نخواهد شد و لذا لازم است كه براي چنين شبكهاي يك نوترال مصنوعي ايجاد كرد. اين كار را ميتوان با اتصال سه سيم پيچ مشابه كه به صورت ستاره با هم مرتبط و نقطه صفر آنها به زمين متصل شده باشد انجام داد ولي اشكال اين طرح در آن است كه در صورت وجود نامتعادلي ولتاژ در سه فاز، نقطه صفر اتصال ستاره، حاوي ولتاژ خواهد شد. البته ميتوان با اضافه كردن سه سيم پيچ كه به صورت مثلث بسته شده باشند، تعادل را در سيم پيچهاي ستاره بوجود آورد. اين طرح در برخي موارد بكار گرفته ميشود اما بهتر از آن، اتصال زيگزاگ است كه به آن ترانسفورماتور نوتر يا بوبين نوتر اتلاق ميشود. حسن اين اتصال در آن است كه نوترالي با ولتاژ نزديك به صفر فراهم ميآورد ضمن آنكه ميتوان امپدانس ساقها را به نحوي محاسبه كرد كه در موقع اتصالي فاز به زمين، جريان اتصالي از مقدار معيني بيشتر نشود. بنابراين بوبين نوتر بجز آنكه نقطه صفر مصنوعي فراهم ميآورد، جريان اتصال كوتاه با زمين را هم محدود ميكند، ضمناً با نصب رله بر سر راه نوترال، ميتوان اتصاليهايي با زمين را تشخيص داده و بر آنها كنترل داشت.  

۳۶)آيا وقتي ولتاژهاي سه فاز، نامتعادل ميشوند (در حالت عادي شبكه)، از نقطه صفر ترانسفورماتور نوتر جريان نامتعادلي عبور ميكند؟ چرا؟

جواب:۳۶) خير، از نقطه نوترال، تنها هنگامي جريان عبور ميكند كه در نقطه يا نقاطي ديگر از شبكه (قبل از ترانسفورماتور بعدي) اتصال با زمين بوجود آيد و به اين ترتيب مسير بسته جریان با زمين كامل شود.

 

۳۷)در اتصالهاي دو فاز (بدون اتصالي با زمين)، آيا از نوترال جرياني ميگذرد؟ چرا؟

جواب:۳۷) خير، از نوترال و يا از نقطه صفر ترانسفورماتور نوتر، زماني جريان عبور ميكند كه نشت يا اتصال با زمين بوجود آمده باشد. اتصاليهاي دو فاز، سه فاز و بطور كلي اتصايهاي فازي بدون ارتباط با زمين، جرياني در زمين نميريزند كه از نقطه نوترال به شبكه باز گردد. بايد توجه داشت كه براي برقراري جريان، همواره بايد مسير بسته شود. نقطه نوترال، يك نقطه از ارتباط شبكه با زمين است. نقطه دوم، نقطه اتصالي با زمين خواهد بود و در اين صورت است كه جريان از طريق زمين و نوترال به شبكه باز خواهد گشت. 

۳۸)اصولاً نسبت رزيستانس و راكتانس در سيمپيچهاي يك ترانسفورماتور زمين چگونه است؟

جواب:۳۸) نسبت راكتانس سلفي (XL) به رزيستانس (R) در بوبين نوتر بسيار بزرگ است (حدوداً 97% در مقابل 3%) و بنابراين در محاسبات، معمولاً بوبين نوتر را راكتانس خالص به حساب ميآورند.

۳۹)در تانك رزيستانس، مقاومت مايع درون آن نسبت به درجه حرارت ايجاد شده در آن چگونه تغيير ميكند؟

جواب:۳۹) مقاومت مايع درون تانك رزيستانس را آب مقطر و مقدار بسيار كمي كربنات سديم خالص (Na2Co3) تشكيل ميدهد. خاصيت اين محلول آن است كه با افزايش درجه حرارت، مقاومت الكتريكي آن كاهش مييابد و بالعكس. منحني اين تغييرات به صورت شكل صفحه بعد خواهد بود. 

۴۰)خاصيت رابطه مقاومت مايع درون تانك رزيستانس با درجه حرارت، چه تأثيري بر جريانهاي نشتي دارد؟

جواب:۴۰) اين خاصيت باعث ميشود كه با عبور جريانهاي نشت با زمين، مايع درون تانك رزيستانس گرم شده و با كاهش مقاومت، راه را براي عبور جريان نشتي بازتر و موجب افزايش جريان نشتي ميشود كه به اين ترتيب حرارت بيشتري توليد ميگردد. اين تأثير متقابل جريان و حرارت، جريان نشتي را با سرعت بيشتري افزايش داده و به حد عملكرد رله حساس به جريانهاي كم زمين (Sensitive Earth Fault) رسانده و باعث قطع خروجي ترانسفورماتور ميشود.

۴۱)چرا تانك رزيستانس بطور سري با نوترال ترانسفورماتور زمين قرار ميگيرد؟

جواب: ۴۱) به اين علت تانك رزيستانس با نوترال ترانسفورماتور زمين سري ميشود كه علاوه بر آشكارسازي جريانهاي نشت با زمين، جريانهاي اتصال با زمين را هم محدود نمايد. البته ميتوان با افزايش راكتانس ترانسفورماتور نوتر، اين جريان را محدود نمود اما افزايش راكتانس نوتر، به همراه راكتانس سلفي ترانسفورماتور قدرت، مجموعه راكتانس سلفي پست را افزايش داده، خاصيت هارمونيكزايي را زياد خواهد كرد و رلههاي فاقد فيلتر هارمونيك را به اشتباه خواهد انداخت.   چنين مشكلي در پستهاي فاقد تانك رزيستانس و بويژه پستهايي كه در آنها از رلههاي زمان ثابت قديمي استفادهش ده است به وفور به چشم ميخورد. اما با كاستن از راكتانس سلفي ترانسفورماتور نوتر (با انتخاب ترانسفورماتور با جريان بالاتر) و نصب تانك رزيستانس و كنترل رزيستانس آن به نحوي كه امپدانس مجموع اين دو، يعني جريان اتصال كوتاه با زمين را به مقدار دلخواه محدود مينمايد و ميتوان خاصيت هارمونيكزايي پست را كاهش داد.

۴۲)چرا در زمستان، دماي مايع تانك رزيستانس، در محدوده معيني حفظ ميشود؟

جواب:۴۲) اصولاً لازم است مقاومت مسير زمين (در اتصاليها با زمين) در محدوده معيني (به لحاظ مقدار) قرار گيرد تا جريان اتصالي نيز به تبعيت از آن در محدوده معيني تغيير يابد. اين محدوده جرياني، حدوداً به اندازه جريان نرمال يك فاز ترانسفورماتور است. در زمستان كه هوا بسيار سرد ميشود، اولاً امكان دارد كه مايع درون تانك يخ ببندد و جداره تانك را بشكند، ثانياً مقاومت آن را افزايش داده و جريانهاي نشتي كم، توان گرم كردن مايع را نخواهد داشت تا از مقاومت آن كاسته و باعث افزايش جرياني، به حد تحريك رله حساس به جريانهاي كم زمين (Sensetive Earth Fault) برسد. بنابراين لازم است كه مايع تانك با گرمكن يا هيتري كه درون تانك تعبيه شده است هميشه به مقار معيني گرم نگهداشته شود.

۴۳)آيا مقاومت تانك رزيستانس، در بازديدها و آزمايشات ساليانه ميبايد اندازهگيري شود؟

جواب:۴۳) يكي از مواردي كه در تستها و بازديدهاي فني ساليانه ميبايد انجام شود (علاوه بر اطمينان از سلامت هيتر و ترموكوپل مربوطه)، اندازهگيري مقاومت مايع و تطبيق آن با مقداري است كه در دماي زمان اندازهگيري، از منحني مربوطه به دست ميآيد.

۴۴)مزاياي زمين كردن شبكه از طريق مقاومت مايع چيست؟

جواب:۴۴) الف) خطرات ايجاد قوس الكتريكي با زمين را به حداقل ميرساند.   ب) جريان اتصال كوتاه كاهش مييابد بنابراين از اثرات زيانبخش ناشي از جريانهاي اتصالي زياد نظير سوختن هاديها جلوگيري ميكند.   ج) جريانهاي نشت با زمين را بتدريج افزايش داده، آشكار ميكند.   د) امپدانس سلفي پست را كاهش ميدهد.

۴۵)سيم پيچ سوم (مثلث) به چه منظور در بعضي از ترانسفورماتورها تعبيه شده است؟

جواب:۴۵) براي از بين بردن نامتعادلي فلوي مغناطيسي در اتصال ستاره و نيز جلوگيري از انتقال جريان مؤلفة صفر

۴۶)براي فرمان رلههاي حفاظتي در پستها از چه ولتاژي استفاده ميشود؟

جواب: ۴۶) از ولتاژهاي 110 و 127 ولت D.C استفاده ميشود. 

۴۷)انواع كليدها را به لحاظ نحوه قرار گرفتن در مدار جريان نام برده و توضيح دهيد.

جواب:۴۷) قطع كنندهها بر دو نوعند:   الف) قطع كنند پريمر: در اين قطع كننده سيم پيچ جريان مستقيماً در مدار جريان قرار ميگيرد.   ب) قطع كننده زگوندر: در چنين قطع كنندهاي سيم پيچ تحريك مستقيماً به مدار جريان دستگاهي كه حفاظت ميشود وصل نميباشد بلكه به كمك ترانسفورماتور جريان يا ولتاژ با شبكه اصلي مرتبط است.

۴۸)رله را به طور مختصر تعريف كنيد.

جواب:۴۸) رله اصولاً به دستگاهي گفته ميشود كه در اثر تغيير كميت الكتريكي و يا كميت فيزيكي مشخصي تحريك ميشود و موجب به كار افتادن دستگاه و يا دستگاهاي الكتريكي ميگردد.

۴۹)عواملي كه در تحريك رلههاي حفاظتي نقش دارند و همچنين اصطلاح مربوط به هر يك از اين رلهها را نام ببريد.

جواب:۴۹) الف) شدت جريان الكتريكي رله آمپرمتريك ب) ولتاژ الكتريكي رله ولتمتريك ج) فركانس رله فركانسي د) قدرت الكتريكي رله واتمتريك هـ) جهت جريان رله جهتي و) شدت جريان و ولتاژ رله امپدانس  

۵۰)رله هاي سنجشي، زماني، جهتي، خبر دهنده و كمكي را مختصراً توضيح دهيد.

جواب:    ۵۰)  الف) رله سنجش: با دقت و حساسيت معيني پس از آنكه توسط يك كميت الكتريكي و يا فيزيكي تحريك شد شروع به بكار ميكند.   ب) رله زماني: رلهاي است كه پس از تحريك بر اساس زمان تنظيم شده روي آن فرمان صادر ميكند   ج) رله جهتي: وقتي جريان بوبين آن در جهت تنظيم شده تحريك ميشود شروع به كار ميكند مثلاً براي حفاظت ژنراتور و توربينها از تنظيم جهتي استفاده ميشود تا از برگشت جريان به آن جلوگيري نمايد.   د) رله خبر دهنده: مشخص كننده تغييرات بوجود آمده در مدارات حفاظتي است. به طور مثال كليد قدرتي كه ميبايد قطع شود، قطع نشده و يا به عللي فرمان قطع به كليد نرسيده و كليد به حالت وصل باقي مانده است.   هـ) رله كمكي: كار اين رله، ارسال فرمان رله اصلي است و از نظر ساختمان قوي و محكم ساخته ميشود تا پيام دريافت شده را به اجرا درآورد. 

 

۵۱)آلارم يعني چه؟ و به چند گروه تقسيم ميشود؟

جواب:۵۱) آلارمها به دو دسته تقسيم ميگردند: 1) آلارم تريپ (قطع)، 2) آلارم غيرتريپ (هشدار دهنده) هر يك از اينها نيز به دو دسته زودگذر و پايدار تقسيم ميشوند. آلارمهاي زودگذر كه با ريست شدن (Reset) برطرف ميشوند و آلارمهاي پايدار مثل عملكرد رله بوخهلتس و يك سري آلارمهاي ديگر، باقي ميمانند تا رفع عيب به عمل آيد. 

۵۲)رله ها بر حسب ساختمان و تكنيك كارشان، به چند نوع تقسيم ميشوند؟ نام ببرد.

جواب:۵۲) الف) رله الكترومغناطيسي، ب) رله با آهنرباي دائم (آهنربايي)، ج) رل الكترو ديناميكي، د) رله اندوكسيوني، هـ) رله حرارتي، و) رله كمكي تأخيري، ز) رله حفاظتي روغني (رله با تحريك غير الكتريكي)

۵۳)تنظيم جريان يك رله زمان ثابت، نسبت به جريان نامي فيدر حدوداً چند برابر است؟

جواب:۵۳) تنظيم جريان يك رله زمان ثابت را حدوداً 2/1 برابر جريان نامي فيدر قرار ميدهند تا در صورت اضافه بار يا بروز اتصال كوتاه، فيدر را قطع كند. البته اين رلهها هر دو نوع اضافه بار يا اتصال كوتاه را با تأخير يكسان (زمان تنظيمي روي رله) قطع ميكند و اين مورد يكي از اشكالات رلههاي زمان ثابت محسوب ميشود.

۵۴)فاصله زماني بين عملكرد يك رله و رله هماهنگ شده بعدي را چه ميگويند؟

جواب:۵۴) پله زماني و يا Margin. اين فاصله زماني براي آن است كه هر رله فرصت داشته باشد اتصال بوجود آمده در پيش روي خود را پاك كند و در صورت عدم قطع كليد مربوط به خود، رله هماهنگ شده بعدي پس از گذشت زمان تأخيري خود، كليد مربوطه را قطع نمايد. 

۵۵)رله جرياني زمان معكوس چه مزيتي بر رله جرياني زمان ثابت دارد؟

جواب:۵۵)رله جرياني زمان ثابت (Definite – Time) بين اضافه بارها و جريانهاي اتصال كوتاه به لحاظ زمان تأخير در قطع تفاوتي قايل نميشود. اما رله جرياني زمان معكوس زمان عملكرد خود را معكوس با شدت جريان تنظيم ميكند و لذا جريانهاي اتصال كوتاه شديد را در زماني بسيار كم و اضافه بارها (حداقل 135% بار نرمال فيدر) را پس از زماني نسبتاً طولاني (چندين ثانيه) قطع ميكند و اين تشخيص، از مزيتهاي رله جرياني زمان معكوس است كه اجازه نميدهد جريانهاي شديد براي مدت طولاني از كابل، بريكر و ترانسفورماتور بگذرد و خسارت عمده وارد كند.

۵۶)آيا در رلههاي زمان معكوس هماهنگ شده، پله زماني (Margin) درنظر گرفته ميشود؟ چگونگي اين پله زماني را توضيح دهيد.

جواب:۵۶) پله زماني بين منحنيهاي رلههاي جرياني زمان معكوس كه در يك مدار پشت سر هم و بطور هماهنگ قرار گرفتهاند، حتي براي يك جريان اتصالي مشخص، يكسان نيست و لذا در جريانهاي اتصال كوتاه متفاوت هم، اين پلههاي زماني تغيير ميكند. البته اين تفاوتها زياد نيست و مشكلي هم بوجود نميآورد. اين دقت تنظيمگذار است كه منحنيهاي مناسب براي رلههاي پشت سر هم را به درستي انتخاب كند و به هر حال، اين منحنيهاي انتخاب شده بايد بگونهاي كنار هم قرار گيرند كه در ضعيفترين و شديدترين جريانهاي اتصالي، فاصلههاي زماني هر دو رله پشت سر هم كمتر از حداقل لازم (4/0 ثانيه) نشود. در رلههاي ديجيتال جديد كه دقت بيشتري دارند گاهي اين فاصله زماني را تا 3/0 ثانيه هم تقليل ميدهند. 

۵۷)در حالتي كه براي حفاظت فيدر، از 2 رله جرياني (براي دو فاز) و يك رله نامتعادلي استفاده شده باشد و در فاز فاقد رله جرياني، اتصالي رخ دهد، چگونه متوجه اتصالي در آن فاز خواهيم شد؟

جواب:۵۷) استفاده از دو رله جرياني براي دو فاز (فازهاي كناري)، به جهت صرفهجويي معمول شده است و البته اين وضعيت، معمولاً در فيدرهاي 20 كيلو ولت (و سطوح پايينتر) مشاهده ميشود و چندان اشكالي را هم در تشخيص فاز مورد اتصالي بوجود نميآورد. زيرا، اگر اتصالي در فاز وسط با زمين باشد، رله زمين و اگر اتصالي بين فاز وسط و يكي از فازهاي كناري باشد، رله مربوط به همان فاز كناري عمل كرده و پرچم خواهد انداخت و اپراتور از نوع عملكرد انديكاتور (پرچم) خواهد فهميد كه اتصالي در فاز وسط رخ داده است.   325ـ رله نامتعادلي (رله زمين) فقط زماني عمل خواهد كرد كه اتصال باز مين رخ داده باشد. در اتصاليهاي فاز با فاز (دو فازو يا سه فاز بدون ارتباط با زمين)، با تنظيمي كه رله زمين دارد، هيچگاه عملكرد نخواهد داشت مگر آنكه نامتعادلي جريانها به گونهاي باشد كه از حد تنظيمي رله زمين بگذرد. 

 58-آیا می توان ثانویه یک PTرا اتصال کوتاه نمود؟در این صورت چه اتفاقی می افتد؟

 جواب :خیر.برعکس ترانسفورماتور جریان که ثانویه برای حالت اتصال کوتاه طراحی می شود طراحی ثانویه ترانسفورماتور ولتاژ برای حالت مدار باز (امپدانس بی نهایت)صورت میگیردواز آنجا که در حکم یک منبع ولتاژ است در صورت اتصال کوتاه شدن ثانویه،جریان بسیار بزرگی در آن برقرار می شود وباعث ذوب شدن سیم پیچ های ثانویه ومشتعل شدن ترانس ولتاژ خواهد گشت.

59-له را بطور مختصر تعریف کنید:

رله اصولا به دستگاهی گفته می شود که در اثر تغییر کمیت الکتریکی ویا کمیت فیزیکی مشخصی تحریک می شود وموجب به کار افتادن دستگاه ویادستگاه های الکتریکی می گردد.

 

60-چرا در ولتاژهای بالا ترجیح داده می شود به جای استفاده از PT از C.V.T استفاده شود:

به 2 دلیل:

1-به لحاظ اقتصادی(عایق بندی ترانسفورماتور ولتاژ ساده تر می شود)

2-امکان بهره گیری ازآن برای دستگاه مخابراتی پی ال سی(POWER LINE CARRIER)

61-نحوه اتصال تعدادی از دستگا ها در شبکه:

C.T :مانند آمپر متر بصورت سری در مدار قرار میگیرد

(PT-CVT):همانند ولتمتر بصورت موازی در شبکه قرار میگیرد.

راکتوروخازن:راکتور وخازن هم  بصورت موازی وهم بصورت سری در مدار قرار میگیرند.

برقگیر:برقگیرها بصورت موازی در مدار قرار داده می شوند.

62-باز شدن ثانویه C.T:

در صورت باز شدن ثانویه C.T حین کار فقط جریان مدار اولیه حظور خواهد داشت وemf یا نیروی اکتروموتوری بزرگی در ثانویه تولید ودر ترمینالهای ثانویه ظاهر خواهد شد وعلاوه بر ایجاد خطرات جانی باعث انهدام مدار ثانویه میشود.

63-تفاوت اصولی C.Tهای اندازه گیری با حفاظتی:

ترانسفورماتور جریان مدار ثانویه را از مدار اولیه ایزوله می کند،ضمن آنکه از جریان بالای اولیه مقداری فراهم می آورد که اولاً قابل اندازه گیری بوده وثانیا بطور خطی ومتناسب با مقدار مدار اولیه باشد.البته نقش CTاندازه گیری همانند CTحفاظتی نیست.یک CTاندازه گیری فقط در شرایط عادی خط ،مقادیر متناسب با اولیه می سازد ودر صورت بروز اتصالی در شبکه به لشباع می رود وبا ثابت نگهداشتن جریان در ثانویه از وسایل اندازه گیری جلوگیری می کند.در حالیکه یک CTحفاظتی وظیفه دارد در مواقع اتصالی مقدار جریان ثانویه را متناسب با مقدار اولیه به رله منتقل کند.هرگونه قصور CT حفاظتی باعث می شود که عملکرد سلکتیو(انتخابی)رله های متوالی ،بدرستی صورت نگیرد.بنابراین باید CT حفاظتی را به تناسب سیستم حفاظتی انتخاب نمود بنحوی که به دقت با رله ها منطبق بوده و تواما حفاظت کاملی را بوجود آورد.

64-علت زمین کردن یک سمت CTدر ثانویه:

جهت جلوگیری از ظهور پتانسیل زیاد نسبت به زمین در اثر القاء ولتاژهای بالا (که در پست وجود دارند)،لازم است که مدترهای ثانویه زمین شوند وطبیعی است که زمین شدن ثانویه ترانسفورماتور جریان فقط باید در یک نقطه باشد ،اگر چنانچه بیش از یک نقطه زمین شود ،جریان های اتصالی با زمین وهمینطور جریان های سرگردان پدید آمده در زمین پست بین این نقاط مسیر تازه ای خواهند یافت ودر مواردی باعث تحریک بی مورد رله خواهند شد.

65-CTهای نوع M و H و U برای چه منظوری بکار میرود:

الف)CTهای نوع Hبرای:

1-آمپر مترها واحیاناًدستگاههای اندازه گیری

2-رله دیستانس

3-حفاظت اور کارنت ویاسایررله ها

ب)CTنوع M برای:

1-حفاظت اور کارنت وارت فالت

2-حفاظت دیفرانسیل

ج)CTنوع  U برای:

1-حفاظت رله های اورکارنت وارت فالت

2-حفاظت رله دیفرانسیل

3-برای آمپرمترها واندازه گیری

 66-ترانسفورماتور جریان از چه قسمت هایی تشکیل شده است وبه چه منظوری بکار می رود:

جواب:

ترانسفورماتور جریان به منظور تبدیل جریان های زیاد به مقادیر کم وقابل اندازه گیری وهم چنین ایزوله نمودن شبکه فشار قوی با شبکه فشار ضعیف استفاده می شود وشامل قسمت های زیر است:

1-سیم پیچ اولیه               2-سیم پیچ ثانویه               3-هسته              4-عایق

67-چه تست هایی برروی CT  انجام میگیرد:

جواب:

1-تست نسبت تبدیل         2-تست پلاریته     3-تست نقطه زانویی   4-تست عایقی   5-تست منحنی اشباع        6-تست مقاومت داخلی      7-تست فشار قوی

68-منظور از ترانسهای جریان کور بالا وکور پایین چیست:

جواب:

الف)ترانس جریان کور بالا:در این گونه ترانسها ،هسته سیم پیچ ثانویه واولیه در قسمت بالا ودر امتداد تجهیزات شبکه قرار میگیرند.

ب)ترانس جریان کور پایین:در این گونه ترانسها هسته سیم پیچ ثانویه واولیه در قسمت پایین قرار میگیرد.

69-مزایا ومعایب ترانسهای جریان کور بالا:

مزایا:میدان الکتریکی یکنواخت،عدم امکان به اشباع رفتن موضعی هسته،طراحی وساخت آسان وهزینه کم

معایب:امکان شکستن تحت تاثیر نیروهای ناشی از باد یا زلزله ویا دیگر نیروهای مکانیکی(به علت قرار گرفتن وزن ترانسفورماتور در قسمت فوقانی)

 

 

 

  

 

  

 

 

 

  

  

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

  

  

  

      

 

 

 

  

  

 

 

  

 

  

 

 

  

  

  

  

 

 

  

  

 

 

  

  

 

  

 

نکات مهم کتاب تکنولوؤی بتن فصل اول

تعریف بتن: بتن به هر ماده یا محصولی که از یک ماده چسبنده با خاصیت سیمانی شدن تشکیل شده باشد اطلاق می گردد و در حالت خاص بتن مخلوطی از سیمان ، مصالح سنگی ،آب و افزودنی می باشد.

حال می پردازیم به اجزاء مهم بتن 

1- سیمان 

تعریف سیمان : سیمان را در معنای کلی به ماده ای که دارای خواص چسبندگی و چسبانندگی می باشد و قادر است ذرات معدنی را به نحوی به هم بچسباند تا به صورت جسم یکپارچه و متراکم در آیند توصیف نمود.

در سال 1824 یک معمار در شهر لیدز LEADS انگلستان به نام جوزف اسپدین JOSEPH ASPDIN موفق به پیدا کردن سیمان پرتلند گردید 

سیمان پرتلند  :

سیمان پرتلند سیمانی است که از مخلوط کردن مواد آهکی و رسی با هر ماده دارای اکسیدهای سیلیسی و آلومینیومی وآهنی  و پختن آن تا مرحله تولید کلینکر به دست آید 

مراحل ساخت سیمان به این ترتیب است که ابتدا مواد خام را آسیاب کرده و به پودر تبدیل می کنند سپس آنها را با درصدهای معین با هم مخلوط کرده و در کوره بزرگ گردنده و درجه حرارت حدود 1300 تا 1400 درجه سانتی گراد قرار می دهند در این درجه حرارت مواد در نقظه نزذیک ذوب با هم ترکیب شده و به کلینکر تبدیل می شوند سپس کلینکر را سرد نموده و با افزودن مقداری سنگ گچ آن را آسیاب کرده و بصورت پودر نرم می کنند 

نکته: افزودن سنگ گچ به کلینکر به منظور جلوگیری از گیرش سریع می باشد. استاندارد BS ,ASTM مقدار مناسب سنگ گچ را میزان SO3  موجود توصیه می کند با لا روفتن ریزی سیمان باعث در دسترس قرار دادن تعداد زیادتری C3A در روزهای اولیه واکنش شده و این میزان سنگ گچ مورد نیاز را افزایش می ذهد

هیدراسیون

فعل و انفعالات شیمیایی بین ذرات سیمان و آب را که باعث گیرش سیمان شده و گرما زا می باشد هیدراسیون می نامند  عمل هیدراسیون یک فعل و انفعالات شیمیایی دراز مدت و بی انتها می باشد در ترکیب آب با سیمان سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان ،هیدراته شده و بع تدریج سخت می گردد 

 

نکته : تولید سیمان پرتلند همواره به دو روش تر و خشک انجام می گیرد .

 

نکته: عناصر اصلی تشکیل دهنده سیمان پرتلند شامل آهن FE آلومینیوم AL کلسیم CA سیلیسیم SIواکسیژن O2 می باشد مواد خام تشکیل دهنده سیمان اساسا از اکسیدهای آهن آلومینیم ،کلسیم و سیلیسیم تشکیل شده اند 

 

نام ترکیب	اکسیدهای تشکیل دهنده	علامت اختصاری	خاصیت مهم
سه کلسیم سیلیکات	3caosio2	c3s	مقاومت سیمان هیذراته
دو کلسیم سیلیکات	2caosio2	c2s	مقاومت سیمان هیدراته
سه کلسیم آلومینات	3caoal2o3	c3A	باعث سهولت در ترکیب اکسید کلسیم با اکسید سیلیسیم می شود و به آب بیشتری نیاز دارد
چهار کلسیم آلومینات  فریت	4caoal2o3fe2o3	c4AF	هیدراتا سیون سیلیکاتها را تسریع میکند

محاسبه میزان ترکیبات سیمان پرتلند حاصل از اکسیدهای اصلی تشکیل دهنده آن ، توسط بوگ BOUGE  انجام شده که بنام معادلات بوگ معروف است 

نکته:  دو اکسید کلسیم و پتاسیم که قلیاییهای سیمان نام دارند 

مقادیر واقعی ترکیبات مختلف به میزان قابل ملاحظه ای از سیمانی به سیمان دیگر تغییر می کند و در حقیقت  انواع مختلف سیمانرا از تنظیم نسبتهای مناسب این مواد به دست می آورند 

اکسید	مقدار بر حسب درصد
آهکCAQ	60-67%
سیلیسSIO2	17-25%
رسAL2O3	3-8%
FeO3اکسید آهن	0.5-6%
منیزیم MGO	0.1-4%
SO3	1-3%

روند سخت شدن سیمان  گیرش سیمان نامیده می شود  بظور کلی گیرش به تغییر وضعیت خمیر سیمان از حالت مایع به حالت جامد گفته می شود  و شامل گیرش اولیه و گیرش ثانویه  علت گیرش C3A , C3S می باشد 

 بیشترین روند حرارت زایی در گیرش اولیه می باشد و هنگامی که حرارت درونی بتن به حداکثر برسد ، گیرش ثانویه به وجود می آید در استاندارد ASTM حداقل زمان گیرش اولیه برای سیمانهای پرتلند 60 دقیقه و زمان گیرش ثانویه حدود 10 ساعت بیان شده است 

گیرش کاذب :

گیرش کاذب نامی است که به سفت شدن غیر معمول و زود رس سیمان ظرف چند دقیقه پس از مخلوط شدن با آب اطلاق می گردد در گیرش کاذب هیچ گونه حرارتی تولید نمی شود و می توان بتن را بدون افزایش آب ، مجددا مخلوط نمود و گیرش کاذب را از بین برد

نرمی ذرات سیمان :

هیدراسیون سمیان از سطح دانه ها  آن آغازمی شود لذا کل مساحت سطح سیمان است که معرف مواد قابل دسترسی برای هیدراسیون می باشد 

نکته: سرعت واکنش شیمیایی آب و سیمان به نرمی ذرات سیمان مربوط است  و هرچه ذرات ریزتر باشند سطح موثر تماس بیشتر شده و عمل هیدراسیون و افزایش مقاومت سریع تر انجام می گردد

از سوی دیگر افزایش در نرمی سبب ازدیاد مقدار سنگ گچ لازم برای کند گیر کردن سیمان می شود زیرا در یک سیمان نرمتر C3A زیادتر ی برای هیدراسیون اولیه در دسترس خواهد بود 

روش مستقیم تعیین منحنی توزیع اندازه ذرات ، استفاده از قانون استوک STOKE  و ته نشین شدن دانه ها دریک محلول ، تحت اثر جرم آنها می باشد 

واحد اندازه گیری نرمی سیمان بلین BLAINE  سانتیمتر مربع برگرم بیان شد

سلامت سیمان :

لازم است در خمیر سیمان پس از حصول گیرش ،تغییرات حجمی زیادی رخ ندهد وبه  ویژه انبساط قابل ملاحظه ای ایجاد نگردد علت این محدودیت خرابی و ترکی است که خمیر  سیمان در صورت انبساط زیاد ایجاد می نمایید چنین انبساطی می تواند در اثر هیدراسیون به تاخیر افتاده یا کند شده و یا ناشی از فعل و لنفعالات شیمیایی آهک آزاد ، اکسید منیزیم و سولفات کلسیم باشد ( آهک زنده ، اکسید منیزیم سولفات کلسیم :بیش از حد )

مقاومت سیمان :

مقاومت مکانیکی سیمان سخت شده خاصیتی از سیمان است که احتمالا بیش از هر خاصیتی در سازه مورد استفاده قرار می گیرد ، مقاومت ملات یا بتن به چسبندگی خمیر سیمان به سنگدانه ها و تا حدی به مقاومت خود سنگدانه ها بستگی دارد 

در BS یک مخلوط 1به 3 سیمان و ماسه با آب به میزان 10 درصد مصالح خشک آماده نموده و عمل مخلوط کردن را انجام داده و نمونه مکعبی به اضلاع 71 میلیمتر آماده و بعد از 24 ساعت از قالب باز شده و در آب نگه داری می گردد و در شرایط سطح مرطوب آزمایش می شود 

 در استاندارد ASTM مخلوطی ماسه و سیمان با نسبت 2.75 به یک و با نسبت آب به سیمان 0.485 و ماسه از نوع اتاوا (نرم آلمانی) و نمونه مکعبی 51 میلیمتری از ملات ساخته می شود ولی نمونه در محلول آهک اشباع شده در 22 سانتیگراد نگهداری می گردد  (اگرسه نمونه 28 روزه بشکنیم نباید اختلاف بیش از 5-7% نباید برسیم و برای نمونه ها حدود 600 گرم مصالح مخلوط نیاز داریم ) 

نکته : مقاومت نمونه 3 روزه 23 کیلوگرم بر سانتیمر مربغ و مقاومت 28 روزه 41 کیلوگرم بر سانتیمتر تعیین می گردد 

نکته : استاندارد معمول جهت مشخصات سیمان ASTMC150  می باشد

سیمان	مقدار	C3S	C2S	C3A	C4AF	CASO4	CAOآزاد	MGO	افت حرارتی
	حداکثر	55	39	8	16	3.4	1.8	4.4	2
سیمان تیپ دو	متوسط	46	29	6	12	2.8	0.6	3	1
	حداقل	37	19	4	6	2.1	0.1	1.5	0.5

تمام اعداد جدول فوق به درصد می باشد و بایستی 28 نمونه اخذ می گردد 

 مبحث انواع سیمان ها

بطور کلی سیمانهایی با روند سخت شدن آرام، مقاومت نهایی بالاتری را نشان می دهد برای مثال سیمان با حرارت زایی کم (تیپ 4)دارای کمترین مقاومت 28 روزه می باشد ولب بعد از 6 سال بیشترین مقاومت را کسب می کند 

نکته : مقاومت 7 روزه 

FCIII>FCI>FCII>FCV>FCIV

مقاومت نود روز همه باهم برابر است

مقاومت طولانی مدت

FCIII

سیمان تیپ یک I

 این نوع سیمان متداول ترین نوع سیمان و در اکثر موارد مورد استفاده قرار می گیرد

نکته: در مواردی که بتن در معرض سولفات موجود در خاک و یا آب قرار می گیرد از این سیمان استفاده می کنیم

نکته : حرارت زایی این نوع سیمان بالاست و بهتر است در تابستان استفاده نشود 

این نوع سیمان C3A و ریزی بالاتری را دارا می باشد در نتیجه مقاومت 28 روزه بیشتری می باشند ولی مقاومت دراز مدت آن کم است حداقل سظح مخصوص ذرات این نوع سیمان 225 متر مربع بر کیلو گرم می باشد 

سیمان تیپ دو II

کاربرد این نوع سیمان در ساختمانهای است که حررات زایی سیمان در آنها کم باشد و تا حدی حمله سولفاتها را خنثی می کند 

سیمان تیپ سه III

به علت درصد بالای C3A و نرمی ذرات 325متر مربع بر کیلوگرم هیدراسیون آن سریع تر و مقاومت این سیمان به سرعت افزایش می یابد

نکته :  ازمصرف این نوع سیمان در کنار خاکهای سولفات دار باید خوداری کرد 

نکته : از این نوع سیمان به علت ایجاد حرارت خیلی زیاد در بتن ریزی ها حجمی و یا در قطعات بزرگ بتنی بایستی خوداری کرد زمان گیرش سیمان تیپ III و I تقریبا برابر است 

سیمان تیپ چهارIV :

برای اولین بار جهت مصرف بتن حجیم استفاده شد

نکته : بعلت درصد کم ترکیبات C3A , C3S در این سیمان روند مقاومت کند می گردد نرمی ذرات 320 متر مربع بر کیلو گرم نباید کمتر باشد 

نکته : به دلیل کم بودن C3A در این سیمان مقاومت خوبی در برابر حمله سولفاتها دارا می باشد 

سیمان تیپ پنج IV 

این نوع سیمان در مقابل حمله سولفاتها مقاوم می باشد 

نکته میزان C3A ذز این نوع سیمان حداقل می باشد مطابق استاندارد BS جهت دستیابی به خاصیت ضد سولفاتها سیمان مقدار C3A در آن نباید بیش از 3.5 درصد بیشتر باشد ، نرمی ذرات این نوع سیمان حداقل 250 متر مربع بر کیلو گرم محدود می گردد 

نکته از این نوع سیمان در کنار دریا ها استفاده می گردد 

 انواع دیگر سیمانها

 1- سیمان دافع آب 

این سیمان از آسیاب نمودن سیمان پرتلند با 0.1 تا 0.4 درصد اسید اولئیک به دست می آید و هنچنین می توان از اسید استئاریک و یا پنتاکلروفیل نیز استفاده نمود 

اسید اولئیک با قلیایی موجود در سیمان واکنش نشان داده و اولئات کلسیم تشکیل می دهد که کف می کند و حباب ایجاد می کند  خصوصیات دفع آب در اثر تشکیل یک قشر دافع بر روی هریک از ذرات سیمان ایجاد می گردد و در جریان مخلوط نمودن بتن این قشر شکسته می شود و هیدراسیون معمولی سیمان رخ می دهد 

نکته : مقاومت اولیه این نوع سیمان کم می باشد 

2- سیمان ضد باکتری:

این سیمان یک نوع سیمان پرتلند می باشد که با عامل ضد باکتری که از تخمیر میکرو بیولوژیکی جلوگیری می کند تواما آسیاب شده 

3-سیمان سفید :

کم بودن قلیایی محلول در سیمان سفید سبب می شود که در نما لکه ظاهر نگردد 

این سیمان را از رسی چینی ،رس سفید رنگ که اکسیدهای آهن و منگنز آن بسیار ناچیز باشد  و گچ و آهک نسبتا خالص ساخته می شود 

نکته: سیمان سفید وزن مخصوص کمتر نسبت به سیمان پرتلند دارد و عموما مقاومت سیمان سفید پرتلند کمتر از سیمان پرتلند می باشد 

4- سیمان روباره IS

این نوع سیمان از آسیاب نمودن سیمان پرتلند با سرباره کوره های آهن گدازی که در آنها آهن تولید می گردد تولید می گردد ، سرباره ها عموما دارای اکسیدهای کلسیم سیلیسیم و آلومینیم می باشد 

نکته : به این نوع سیمان روباره یا سیمان تفاله نیز می گویند 

نکته : مقاومت اولیه سیمان روباره معمولا کمتر از سیمان پرتلند نوع یک می باشد در حالی که مقاومت نهایی آنها تقریبا یکسان است

 نکته: از این نوع سیمان به علت خاصیت حرارت زایی کم در بتن ریزیهای حجیم و بعلت مقاومت در برابر حمله سولفاتها در ساختمان اسکله ها و بنادر استفاده می گردد 

5- سیمان پوزولانی

این سیمانهای از آسیاب کردن و مخلوط کردن پوزولانها یا همان خاکهای طبیعی و مصنوعی با جایگزین نمودن سیمان ساخته می شوند 

پوزولانها به مواد سیلیسی یا سیلیس آلومینیم گفته می شود که به تنهایی خاصیت گیرش و سیمانی شدن ندارد ولی به صورت ذرات ریز و در مجاورت رطوبت با آهک آزاد از عمل هیدراسیون سیمان و درجه حرارت محیط ترکیباتی با خاصیت سیمان تشکیل می دهد 

نکته: روند کسب مقاومت این گونه سیمانها کند می باشد ولی مقاومت دراز مدت آنها نسبتا زیاد می باشد 

نکته : حرارت زایی آنها کم و در مقابل حمله سولفاتها مقاومت خوبی دارند 

6- سیمان های منبسط شونده :

در بعضی از مواقع لازم است سیمانی تهیه شود که حجم آن در اثر جمع شدن ناشی از خشک شدن تغییر نکند و در نتیجه از ترک خوذگی جلوگیری کند و در روزهای اولیه انساط یافته ودر صورت مهار ، این انساط با آرماتورها بتن بصورت پیش تنیده خواهد شد در این حالت فولاد در کشش و بتن در فشار خواهد بود 

نکته : سیمانهای متبسط شونده با نامهای نوع M و  K و S شناخته می شود 

سمان نوع M زود گرفته و زود سخت شده و در مقابل حمله سولفاتها مقاوم است 

سیمان نوع K 

سیمان نوع S که حاوی مقدار بیشتر C3A و سولفات کلسیم نسبت به سیمان پرتلند معمولی می باشد

سنگدانه ها 

سنگدانه ها تقریبا 3/4 حجم بتن را تشکیل می دهد از این رو کیفیت لین مواد از اهمیت خاصی برخوردار است 

نکته: سنگدانه ها از سیمان ارزان تر بوده و بنابراین اقتصادی است که مقدار سنگدانه ها در مخلوط را حداکثر مقدار ممکن و سیمان آن را به حداقل ممکن برسانیم 

بتن عموما سنگدانه هایی به اندازه های مختلف که حداکثر آن بین 10 میلیمتر و 50 میلیمتر و بطور متوسط 20 میلیمتر می باشد 

بطور کلی مواد درشتر از12  میلیمتر را شن و مواد درشتر از 5 تا 12 میلمنتر را نخودی ومواد بین 5 تا 0.07 میلیمتر را ماسه و مواد بین 0.06 تا 0.002 میلیمتر را لای یا سیلت  و ذرات کوچکتر از 0.002 میلیمتر رس نامیده می گردد .

طبقه بندی از نقطه نظر کانی ها کمکی در تشخیص خواص سنگدانه ها می باشد اما نمی توانند اساسی جهت پیش بینی عمکلرد آنها در بتن را فراهم آورد ، زیرا هیچ کدام از کانی ها از کلیه جهات مطلوب نمی باشند و تعداد کمی از آنها در همه موارد نامطلوب می باشد 

طبقه بندی	توصیف	مثال ها
گرد گوشه	در آب کاملا سائیده شده و یا کاملا در اثر اصطکاک و سایش شکل یافته اند	شن رود خانه ای یا ساحلی ،بادی
نامنظم	یه ظور ظبیعی نامنظم یا قسمتی از آنها  در اثر فرسایش شکل یافته و دارای لبه گرد می باشد	شن
ورقه ای پولکی	موادی که ضخامت آنها نسبت به بعد دیگر شان کوپک باشد	سنگ های لایه ای یا ورقه ای
گوشه دار تیز گوشه	دارای لبه های کاملا مشخص شده که از محل تقاطع سطوح تقریبا مسطح به  وجود آمده اند	انواع مختلف سنگهای خرد شده ، سنگ دامنه کوهها
دراز و باریک	موادی که معمولا گوشه دار بوده و طول آن ها به میزان فابل ملاحظه ای بزرگتر از دو بعد دیگرشان است
ورقه ای و دراز و باریک	موادی که طول آنها به میزان قابل ملاحظه ای بزرگتر از عرض آنها بوده و عرض آنها به میزان قابل ملاحظه ای بزرگتر از ضخامت آنها است

 

 سنگدانه های ورقه ای علاوه بر تاثیر و کارآیی روی دوام بتن نیز موثر بوده و با صفحه ای قرار گرفتن ، آب و حباب هوا را زیر خود محبوس می کنند 

نکته توصیه می شود درصد دانه های طویل و ورقه ای بین 10 تا 16 درصد از درشت دانه ها بیشتر نشود 

نکته : براساس استنادارد BS به سنگ دانه هایی ورقه ای گفته می شوند که ضخامت آنها( کمترین بعد) کمتر از 0.6 اندازه متوسط الکی باشد که دانه سنگی به آن تعلق دارد ، سوزنی یا طویل نامیده می شود 

نکته : ذره که که  طول آن (بزرگترین بعد ) بزرگتر از 1.8 برابر اندازه الکی باشد که ذره به آن تعلق دارد ، سوزنی یا طویل نامیده می شود .

نکته: اندازه متوسط در حقیقت میانگین اندازه الکی است که ذره روی آن مانده و الکی که ذره بلافاصله از آن عبور کرده است (الک ماقبل)

طبقه بندی دانه ها از لحاظ بافت سطحی بر اساس درجه صیقل پذیری سطح سنگدانه ها صافی یا زبری سطح می باشد 

شکل و بافت سطحی سنگ دانه های تاثیر عمده ای بر میزان آب لازم یک مخلوط دارد 

به عبارت دیکر هنگامی که تخلخل و فضای خالی بین دانه های متراکم شده بیشتر است، آب زیادتری مورد نیاز است با افزایش عدد نیز گوشگی سنگ دانه ها روانی بتن تقلیل می یابد

گروه	بافت سطحی	خصوصیات	مثال ها
1	شیشه ای	شکستن مخروظی	فلینت سیاه روباره کوره شیشه ای
2	صاف و صیقلی	در آب سائیده شده یا سطح صافی که از شکستن ورقه های سنگهای مطابق یا سنگهای با بافت ریز ایجاد می شود	شن ها ، چرت ، سنگ مرمر
3	دانه دانه	شکستهایی که در آن کم و بیش دانه های گرد شده یکنواخت دیده می شود	ماسه سنگ
4	خشن (زبر)	شکستن خشن سنگها با بافت ریز یا متوسط که حاوی بلورهایی که به آسانی مشاهده می شوند نباشند	بازالت ، سنگ آهک
5	بلوری کریستالی	حاوی مواد بلوری که به آسانی قابل روئیت هستند	گرانیت ، گابرو
6	لانه زنبوری (کرمو و حفره ای )	با منافذ و حغره های قابل رویت	آجر ، سنگ پاه تفاله کوره

 

 

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی، بازرسی  ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

09126342470

نکات رنگ . پوشش

نکات مهم:

به منظور رعایت ایمنی و بهداشت کار در داخل مخزن باید از فن های ضد جرقه استاندارد و داربست بندی مطمئن استفاده گردد.

هنگام رنگ آمیزی باید توجه داشت که نوع تیپ های مورد استفاده بر روی گان ایرلس طبق استاندارد کارخانه سازنده رنگ باشد.

سندبلاست نوع SA 2 1/2 با مس باره باید بطوری انجام گردد که تمامی میل اسکیل های روی سطح کار و درون خلل و فرج سطح خارج و کاملاً تمیز شود بطوری که سطح تماماً به رنگ آلومینیومی بشود.

میزان زبری سطح فلز پس از سندبلاست آن توسط دستگاه رافنس گیج اندازه گیری می شود.

هنگامی که نقاش شروع به رنگ آمیزی می کند باید فاصله گان خود را تا سطح کار حدود ۵۰ سانتی متر و با زاویه ای نسبتاً مایل ثابت نگه دارد تا از آور اسپری شدن سطح جلو گیری نموده و رنگ را نیز هدر ندهد و یک سطح یکنواخت بدست دهد.

در زمانهایی که سطح فلز دچار رطوبت و شبنم می باشد اجرای سندبلاست ممنوع می باشد. همچنین اجرای عملیات سند بلاست با سلیس یا مس باره خیس یا شبنم زده مجاز نمی باشد.
رنگ لایه نهایی (فاینال) باید بطوری اجرا شود که هیچگونه سایه روشن روی سطح رنگ آمیزی شده دیده نشود و یک رنگ کامل و یکدست اجرا گردد.

هنگام رنگ آمیزی نقاش باید یک دستگاه وت گیج (تر سنج) در دست داشته باشد و ضخامت رنگ خود را در مراحل مختلف اجرا مورد ارزیابی قراردهد تا میزان پاشش رنگ بر روی سطح را کنترل نماید.

میزان چسبندگی رنگ پس از اعمال هر لایه و سفت شدن آن باید بوسیله ابزار تست چسبندگی از قبیل نوار سنجش چسبندگی بر اساس استاندارد های ذیربط مورد ارزیابی قرار گیرد.

هر نوع عیب و نقص احتمالی بر روی سطح نهایی باید بگونه ای ترمیم گردد که سطح نهایی کار یکداستیل هستند قبل از سندبلاست باید توسط کاور پوشانده شود.

کلیه تستها از قبیل ضخامت سنجی بر اساس روشهای اعلام شده در استاندارد SSPC-PA2 انجام می گیرد. تمامی دستگاههای مورد استفاده در تستها باید بطور مداوم کالیبره شود. دستگاه میکرو تست باید بعد از هر اندازه گیری توسط کالیبراسیون آن دستگاه کالیبره شود.

چسبندگی لایه پرایمر اتیل سلیکات باید به گونه ای باشد که حداکثر یک دقیقه پس از اعمال رنگ نتوان با خراش ناخن یا شئی فلزی لایه رنگ را از سطح جدا کرد.

معمولاً شرکت مجری رنگ آمیزی و تولید کننده رنگ مشترکاً کار اجرا شده را به مدت دو سال از حیث هر نوع کیفیتی گارانتی می نمایند. این شرکت با توجه به سوابق کاری اجرا شده و در صورت استفاده از مواد با کیفیت تولید شده توسط شرکتهای مورد تایید شرکت نفت کیفیت کار را به مدت پنج سال گارانتی می نماید.

کلیه مراحل کار از حیث کیفیت اجرا، هماهنگی های کارگاهی و مدیریت مناسب نیروی انسانی توسط یک نفر سوپروایزر رنگ و یک نفر کنترل کیفی مدیریت و کنترل می گردد. دریافت پرمیت، تحویل به موقع و با کیفیت کار سندبلاست و رنگ آمیزی و نیز دریافت تایید مراحل مختلف رنگ آمیزی و نظارت بر ایمنی کار و همچنین اطمینان از حصول کیفیت کار از جمله وظایف افراد ذکر شده می باشد.

سطوح حساس و تجهیزات متصل به محل اجرای عملیات و سطوحی که از جنس غیر کربن استیل هستند قبل از سندبلاست باید توسط کاور پوشانده شود.

کلیه تستها از قبیل ضخامت سنجی بر اساس روشهای اعلام شده در استاندارد SSPC-PA2 انجام می گیرد. تمامی دستگاههای مورد استفاده در تستها باید بطور مداوم کالیبره شود. دستگاه میکرو تست باید بعد از هر اندازه گیری توسط کالیبراسیون آن دستگاه کالیبره شود.

چسبندگی لایه پرایمر اتیل سلیکات باید به گونه ای باشد که حداکثر یک دقیقه پس از اعمال رنگ نتوان با خراش ناخن یا شئی فلزی لایه رنگ را از سطح جدا کرد.

معمولاً شرکت مجری رنگ آمیزی و تولید کننده رنگ مشترکاً کار اجرا شده را به مدت دو سال از حیث هر نوع کیفیتی گارانتی می نمایند. این شرکت با توجه به سوابق کاری اجرا شده و در صورت استفاده از مواد با کیفیت تولید شده توسط شرکتهای مورد تایید شرکت نفت کیفیت کار را به مدت پنج سال گارانتی می نماید.

کلیه مراحل کار از حیث کیفیت اجرا، هماهنگی های کارگاهی و مدیریت مناسب نیروی انسانی توسط یک نفر سوپروایزر رنگ و یک نفر کنترل کیفی مدیریت و کنترل می گردد. دریافت پرمیت، تحویل به موقع و با کیفیت کار سندبلاست و رنگ آمیزی و نیز دریافت تایید مراحل مختلف رنگ آمیزی و نظارت بر ایمنی کار و همچنین اطمینان از حصول کیفیت کار از جمله وظایف افراد ذکر شده می باشد.

 

تدریس خصوصی و گروهی دروس فنی از هنرستان تا دانشگاه

مشاوره جهت پیاده نمودن نظام کنترل کیفی (فنی، بازرسی  ، مدیریتی) در شرکت پیمانکاری

مشاوره جهت طراحی و ساخت کشتارگاه های صنعتی 

09126342470

بازرسی کالا2

نواع مختلف مدارک بازرسی بمنظور تحویل کالا- ISO 10474 یا ISIRI 6650

استاندارد ISO 10474 ویرایش سال ۱۹۹۱ با عنوان steel and steel products-Inspection Documents ، انواع مختلف مدارک بازرسی که بمنظور تحویل کالا ( فولاد و تولیدات فولادی) بر حسب خواسته ها و الزامات مندرج در سفارش خرید صادر می شود را شرح می دهد. استاندارد ملی ایران بشماره ۶۶۵۰ بر اساس این استاندارد تنظیم شده است.
البته در صورتی که در قرارداد و یا سفارش خرید توافق شده باشد می توان برای سایر کالاهای غیر فولادی نیز از این استاندارد استفاده نمود.

منظور از مدارک بازرسی، گواهینامه یا گزارش بازرس مستقل تعیین شده توسط مراجع رسمی، تولید کننده، فروشنده یا خریدار می باشد.
در این استاندارد دو نوع بازرسی و آزمون بصورت ویژه و غیر ویژه بشرح زیر تعریف گردیده است:

بازرسی و آزمون ویژه (Specific inspection and testing):

بازرسی و آزمون قبل از تحویل کالا بمنظور تطابق با الزامات سفارش خرید بر روی محصول (یا واحد آزمونی) که محصول بخشی از آن است.

بازرسی و آزمون غیر ویژه (Non-specific inspection & Testing):

بازرسی و آزمون که توسط تولید کننده، بر اساس روش های اجرایی تولید کننده، بر روی محصول (که ممکن است کالای تحویل شده نباشد) بمنظور تطابق با الزامات سفارش خرید انجام می گیرد.

بطور مثال در کارخانه ای، محصولاتی بشماره سریال A128 الی A190 تولید و جهت فروش در انبار نگهداری گردیده است. درخواست خرید ۵۰ عدد از کالای مذکور توسط خریداری صادر گردیده بطوری که بازرسی و آزمون ویژه در آن درخواست موردنظر می باشد. در اینصورت کالایی که جهت آزمون انتخاب می گردد بایستی از بین ۵۰ کالای تحویلی مورد بازرسی و آزمون قرار گیرد. یعنی اگر در پکینگ لیست (فهرست بسته بندی) صادر شده توسط فروشنده کالاهای سریال A130 الی A180 جهت تحویل به خریدار درج گردیده است، مدارک مربوط به آزمون و بازرسی بایستی شامل همین شماره سریالهای مذکور باشد و بطور نمونه، مدارک مربوط به کالای A185 مورد قبول نمی باشد.

انواع مدارک بازرسی که بر اساس این دو نوع بازرسی و آزمون صادر می گردند شامل مدارک بازرسی نوع ۲ و نوع ۳ با دسته بندی هایی بشرح زیر می باشد.
مدارک بازرسی نوع ۲: این نوع مدارک پس از بازرسی و آزمون که توسط کارکنان مجاز تولید کننده (که ممکن است عضو بخش تولید باشند) انجام می شود، توسط تولید کننده صادر می گردد. این مدارک شامل سه دسته مدارک نوع ۱-۲، ۲-۲ و ۳-۲ می باشد.

مدارک بازرسی نوع ۳: این نوع مدارک پس از بازرسی و آزمون انجام شده توسط کارکنان مجاز (مستقل از بخش تولید) بر اساس بازرسی و آزمون ویژه صادر می گردد.

این نوع مدارک شامل ۴ دسته مدارک نوع
۳.۱ A
۳.۱ B
۳.۱ C

مدرک بازرسی نوع ۱-۲ (گواهینامه انطباق): مدرکی که تولید کننده بر اساس بازرسی و آزمون غیر ویژه صادر می نماید و در آن انطباق محصول عرضه شده با خواسته های مندرج در سفارش را گواهی می نماید. به این نوع مدرک گواهینامه انطباق و یا Certificate of Compliance یا COC نیز اطلاق می شود. این مدرک شامل نتایج آزمون و بازرسی نمی گردد.

مدرک بازرسی نوع ۲-۲ (گزارش آزمون): مدرکی که تولید کننده بر اساس بازرسی و آزمون غیرویژه صادر می نماید و در آن انطباق محصول عرضه شده با خواسته های مندرج در سفارش را گواهی می نماید. این مدرک شامل نتایج آزمون و بازرسی غیرویژه می گردد. در واقع نتایج آزمون شامل گواهی انطباق کالا با سفارش در مدرکی بنام گزارش آزمون یا Test Report صادر می گردد.

مدرک بازرسی نوع ۳-۲ (گزارش آزمون ویژه): مدرکی که تولید کننده بر اساس بازرسی و آزمون ویژه صادر می نماید و در آن انطباق محصول عرضه شده با خواسته های مندرج در سفارش را گواهی می نماید. این مدرک شامل نتایج آزمون و بازرسی ویژه می گردد.

مدارک بازرسی نوع ۳ را گواهینامه بازرسی (Inspection Certificate) می نامند.

گزارش بازرسی نوع ۲-۳ : هنگامی که گواهینامه بازرسی در پی یک توافق خاص توسط نماینده مجاز تولید کننده و خریدار اعتبار می یابد به عنوان گزارش بازرسی یا Inspection Report نوع۲-۳ شناخته می شود.
معتبر کردن مدارک بازرسی توسط افراد مجاز بصورت امضاء یا علامتگذاری صورت می گیرد.

 واهینامه بازرسی نوع ۳.۱.A :
گواهینامه ای است که توسط بازرس بر اساس مقررات رسمی تعیین شده صادر گردیده و اعتبار می یابد.
گواهینامه بازرسی نوع ۳.۱.B :
گواهینامه ای است که توسط یک بخش مستقل از تولید صادر و بوسیله یکی از کارکنان مجاز مستقل از بخش تولید اعتبار می یابد.
گواهینامه بازرسی نوع ۳.۱.C :
گواهینامه ای است که بر طبق مشخصات فنی در سفارش توسط نماینده مجاز خریدار صادر شده و اعتبار می یابد.

بازرسی کالا 1

ا-مروزه با توجه به رشد صنعت در زمینه های مختلف و نیاز به تامین کالا جهت ساخت و نصب و همچنین جایگزین نمودن قطعات فرسوده، بازرسی کالا از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد. 

از مواردی که حائز اهمیت می باشد آگاهی و اشراف بازرسی کالا به استانداردهای ساخت و متریال ، اشراف به مستندات ارائه شده از طرف سازنده و توانایی تشکیل یک چهار چوب حقیقی برای انجام بازرسی می باشد. که این چهار چوب می بایست در محدوده سلسله مراتب و روابط اداری و فنی خریداری و متقاضی کالا می باشد.

بازرسی قطعات و تجهیزات 

با توجه به تنوع کالا و مواد و همچنین تفاوت در مراحل ساخت و نوع استانداردهای بکار گرفته شده و اعم از اینکه کالا بطور مستمر بر روی خط تولید باشد و یا برحسب سفارش تولید شود،بازرسی در سطوح چهارگانه زیر انجام می گردد:

۱- بازرسی سطح یک (بازرسی حین ساخت در هر زمان)

نوع و زمان بندی بازرسی پس ازبرگزاری جلسهPreInspectioNMeeting تعیین شده و بازرسین مطابق جدول زمانبندی از ابتدا تا انتهای ساخت در محل ساخت کالا حاضرشده و بر روند ساخت و انجام آزمایش ها با مشاهده فیزیکی و بررسی مدارک، نظارت می نمایند. تأمین کلیه لوازم مورد نیاز آزمایش ها و انجام آنها بر عهده سازنده بوده و بازرس فقط بر روند انجام آن نظارت می نماید. در صورت نیاز آزمایش های خاص توسطĤزمایشگاه های مستقل و به هزینه سازنده صورت گرفته و گواهی آزمایشگاه نیز جزو مدارک بازرسی خواهد بود.

در بازرسی سطح یک موارد زیر می بایست صورت پذیرد:

• ۱- بررسی، اظهار نظر و تأیید طرح کیفیت Quality Plan
• ۲-بازرسی کنترل کیفیت مواد، کالا و تجهیزات از نظر سلامت، متریال و تطابق با مشخصات فنی
• ۳-بررسیوتأییدصلاحیتجوشکاری )WPS(ودستورالعملآزمایشهایکنترلکیفیت
• ۴-کنترل و تأیید صلاحیت جوشکاران، اپراتورهای جوشکاری و نتایج آزمایش کنترل کیفیت مورد استفاده مطابق استاندارد ساخت تجهیزات مربوطه
• ۵- بازرسی و کنترل خط تولید و سخت افزار سازنده و اطمینان از وجود وسایل آزمایش مورد نظر
• ۶- بازرسی و تأیید گواهینامه مواد اولیه، الکترودها و مواد مصرفی جوشکاری، کدگذاری و علامتگذاری براساس نقشه ها
• ۷-نظارت بر نحوه انجام آزمایش های مخرب و غیرمخرب از طریق کنترل مدارک یا حضور در حین اجرای آزمایش ها و اطمینان از صلاحیت افراد انجام دهنده آزمایش
• ۸- بازرسی ویا حضور در کلیه آزمایش های مورد نظر در مدارک خرید شامل آزمایش های مکانیکی ویا آزمایش های نمونه برای وسایل الکتریکی
• ۹- شرکت در جلسات هماهنگی با نمایندگان کارفرما و پیمانکاران و ارائه اطلاعات مربوطه به بازرسی
• ۱۰- بازرسی از عملیات سندبلاست و رنگ آمیزی مطابق با مشخصات فنی پروژه
• ۱۱- تهیه و تدوین گزارش های دوره ای بازرسی فنی )هفتگی و ماهیانه( و ارائه به کارفرما
• ۱۲-بازرسی نهایی ظاهری و ابعادی و مطابقت با سفارش خرید
• ۱۳-بازرسی نهایی اطلاعات فنی کالا و مطابقت با سفارش خرید
• ۱۴-بازرسی بسته بندی و علامت گذاری
• ۱۵- صدور گواهینامه تأیید و مجوز حمل کالا (Release Note)

۲- بازرسی سطح دو (بازرسی در زمان های مشخص)

بازرسی فقط در زمان های خاص از قبل تعیین شده انجام می گردد و بازرسی نهایی و انجام آزمایش های کارآیی قبل از ارسال کالا در محل ساخت صورت می گیرد. در بازرسی سطح دو موارد زیر می بایست صورت پذیرد:

• ۱- بررسی گواهینامه های کیفیت و جنس مواد و تطبیق آن با مشخصات فنی پروژه
• ۲- بررسی و تأیید صلاحیت جوشکاری )WPS(و دستورالعمل آزمایش های کنترل کیفیت
• ۳- بررسی مدارک تأیید صلاحیت جوشکاران، اپراتورهای جوشکاری و نتایج حاصل از آزمایش های کنترل کیفیت
• ۴- نظارت و بازرسی سیستم کنترلکیفی سازنده
• ۵- بازرسی و نظارت بر ابعاد و سطوح پرداخت شده
• ۶-بازرسی و نظارت بر آزمایش های خاص در حین تولید
• ۷- بازرسی و حضور در آزمایش های نهایی فشار و کارآیی
• ۸- بازرسی نهایی اجزاء و قطعات منفصله
• ۹- بازرسی از عملیات سندبلاست و رنگ آمیزی در صورت نیاز مطابق با مشخصات فنی پروژه
• ۱۰- بازرسی نهایی ظاهری ابعاد و مطابقت با سفارش خرید
• ۱۱- بازرسی نهایی اطلاعات فنی کالا و مطابقت با سفارش خرید کالا
• ۱۲- بازرسی بسته بندی و علامت گذاری و صدور مجوز حمل کالا )Release Note(

۳- بازرسی سطح سه (بازرسی نهایی و انجام آزمایش)

بازرسی بر روی کالای ساخته شده صورت می گیرد و شامل آزمایش های کارآیی نهایی کالا می باشد .در این سطح از بازرسی، بازرسی بر روی یک یا چند نمونه از کالاکه به صورت تصادفی انتخاب شده است انجام می گردد. در بازرسی سطح سه موارد زیر می بایست صورت پذیرد:

• ۱- مرور گواهی کنترل کیفی و گزارش های کنترل کیفیت سازنده
• ۲- مرور گواهی های صادر شده از مؤسسات معتبر و مورد تأیید
• ۳-بازرسی حضوری بر روی آزمایش های نهایی کارآیی و عملکردی
• ۴- بازرسی اجزاء و قطعات منفصله
• ۵- بازرسی ظاهری ابعادی، رنگ و پوشش و مطابقت با سفارش خرید
• ۶- بازرسی نهایی اطلاعات فنی کالا و مطابقت با سفارش خرید
• ۷-بازرسی بسته بندی و علامت گذاری
• ۸- صدور گواهینامه تأیید و مجوز حمل کالا )Release Note(

۴- بازرسی سطح چهار (بازرسی و کنترل نهایی کالا)

بازرسی شامل مرور مدارک کنترل کیفی و گزارش آزمایش های انجام شده از طرف سازنـده ویا سایـر مؤسسات معتبر می باشد.

در بازرسی سطح چهار موارد زیر می بایست صورت پذیرد:

• ۱- مرور بر گواهی های کنترل کیفی و گزارش های کنترل کیفیت سازنده شامل گواهینامه کالیبراسیون، PQR ،WPS
• ۲- مرور گواهی های صادر شده از مؤسسات معتبر و مورد تأیید
• ۳- مرور گزارش نتایج آزمایش های نهایی کارآیی و عملکرد
• ۴-بازرسی ظاهری ابعادی، رنگ و پوشش و مطابقت با سفارش خرید
• ۵- بازرسی نهایی اطلاعات فنی کالا و مطابقت با سفارش خرید
• ۶- کنترل کمیت کالا در تطابق با سفارش کارفرما
• ۷- بازرسی بسته بندی و علامت گذاری
• ۸- تهیه گزارش بازرسی و ارائه به کارفرما
• ۹-صدور گواهینامه تأیید و مجوز حمل کالا (Release Note)

مدارک ITP - QCTM -QCP

ITP: Inspection Test Plan یا QCP: Quality Control Plan رویه

ای است که با استفاده از آن ، توافقات بین گروههای اجرایی

سایت ، کنترل کیفیت ، نظارت و کارفرما جهت تعیین روال کار

بازرسی انجام می گیرد. آ

آماده سازی این مدرک بطور کلی حساسیت ویژه ای در اجرای روند پروژه خواهد داشت زیرا از یک سو در صورت تعیین تعدادنقاط بازرسی زیاد  و نوع نامناسب در طول کار ، سرعت کار بسیار کاهش یافته و در برخی موارد بدلیل نیاز به دوباره کاری هزینه های تحمیلی به گروه اجرایی به شدت افزایش می یابد. از سوی دیگر در صورت تعریف نشدن ایستگاههای مناسب و کم کردن این بازرسی ها علاوه بر این که در بسیاری از موارد پس از انجام یک مرحله از کار امکان بازرسی و عیب یابی در مرحله بعدی از بین خواهد رفت ، پیمانکاران اجرایی نیز توجه خود را به کیفیت کار از دست خواهند داد.همچنین نوع ITP تعریف شده تا حدی تعیین کننده تعداد نفرات لازم جهت گروه کنترل کیفیت می باشد.  مسائل بسیاری در تدوین این مدرک باید مورد توجه قرار گیرد که به ترتیب مورد بررسی قرار می گیرند.

در قسمت نخست باید جهت تهیه یک ITP مناسب ، کلیه مدارک ارائه شده توسط کارفرما و Spec مربوط به پروژه به صورت کامل توسط نفرات مورد بازخوانی قرار گیرد. همچنین در برخی موارد توصیه می گردد که جلساتی با طراح و دفتر فنی جهت بررسی و مشخص نمودن نقاط حساس مشخص گردد. پس از جمع بندی اولیه جلسه ای از طرف گروه نظارت کارفرما و کنترل کیفیت در محل سایت بایستی تشکیل شود تا دو گروه نقطه نظرات کلی یکدیگر را در خصوص تدوین این مدرک به یکدیگر منتقل نمایند.

مطلبی که باید به آن توجه ویژه نمود آن است که در صورتی که این مستند پیش از حضور گروه های نظارتی در سایت آماده گشته وظیفه گروههای حاضر در سایت بازخوانی این مستند و در صورت لوزوم ارائه پیشنهاد اصلاحیه می باشد چراکه در نهایت گروههای حاضر در سایت مسئول کنترل و تضمین کیفیت کار بوده و بایستی نسبت به تایید کتابچه نهایی پروژه اقدام کنند.

مطالبی که در یک ITP بایستی ذکر گردند را میتوان به شرح زیر دسته بندی نمود :

۱-فرمتهای خام. بطور کلی تمامی گزارشاتی که تا پایان کار بازرسی یک مجموعه مورد نیاز می باشد  ، از جمله فرمت دعوت به بازرسی ، فرمت مکاتبات ، تست جوشکار ، بازرسی ابعادی و… بایستی با یک روند شماره گذاری مناسب و با اختصاص یک شماره مرجع جهت هر گزارش در یک ITP قرار گرفته و فرمتهای خام بعنوان مرجع ممهور به مهر کلیه دستگاههای مرتبط به امر بازرسی در سایت گردد.

۲- نوع فعالیت اجرایی که در سایت انجام می شود. دراین قسمت باید با دسته بندی نوع فعالیتهایی که پیش از حضور در سایت ویا در سایت در حال انجام است قسمتهایی را بعنوان ایستگاه کنترلی تعریف کرد. بعنوان مثال می توان به فعالیت برشکاری اشاره کرد که باید در موارد حساس حتی در مرحله نشانه گذاری جهت برشکاری نیز ایستگاه جهت بررسی و کنترل تعریف نمود.

۳- فعالیتی که گروههای کنترلی از جمله گروه کنترل کیفیت ، گروه نظارت و کارفرما در این مرحله بایستی انجام دهند. به عنوان مثال در مورد برشکاری گروههای کنترلی بایند عمل بازرسی چشمی و ابعادی مربوط به قطعه برش خورده را انجام دهند.

۴- مشخص نمودن مرجع پذیزش و تولورانسهای مربوطه. در این قسمت از مدرک بایستی مرجعی جهت مشخص نمودن نحوه انجام بازرسی و حدود پذیرش عیوب مشاهده شده معرفی نمود. بعنوان مثال در مورد برشکاری ، بایستی نقشه یا شماره  استانداردی در مورد تولورانسهای ابعادی یابندی از  Fabrication Procedure را که تولورنسهای مجاز را ذکر نموده ، بیان نمود.

۵- بیان نمودن نوع مدرک صادر شده در این مرحله از بازرسی. در این ستون می باید نام و شماره گزارشی را که با توجه به جدول گزارشهای خام ، باید در این مرحله صادر گردد ، ذکر شود. بعنوان مثال در مورد عملیات برشکاری باید نوع مدرک ” گزارش بازرسی چشمی و ابعادی” و شماره آن بعنوان مثال ” ۰۱۲″ ذکر شود.

۶- در مرحله آخر نوع ایستگاه بازرسی برای هر گروه کاری حاضر در سایت معرفی می گردد. انواع ایستگاههای بازرسی بایستی با حروف اختصاری معرفی شوند که این حروف اختصاری در قسمت اول مدرک توضیح داده می شود. انواع مرسوم ایستگاههای بازرسی به شرح زیر می باشند :

Review : این ایستگاه جهت بررسی مدارک می باشد و گروه اجرایی می توانند به کار اجرایی خود ادامه دهند و در نهایت بایستی که مدارک مربوطه را جهت بازنگری ارائه دهند.

Approve : این ایستگاه نیز همانند ایستگاه قبل جهت بررسی مدارک می باشد ، با این تفاوت که تا تایید مدارک ارائه شده ، گروه اجرایی مجاز به ادامه کاری که بایستی بر اسا این مدارک انجام دهند نمی باشد.

Witness : در این مرحله بایستی که نمایندگان گروههای بازرسی معرفی شده باشند. گروه اجرایی بایستی طبق توافق مدتی قبل از رسیدن کار اجرایی به این مرحله بعنوان مثال ۲ روز ، به صورت کتبی مراتب را جهت بازرسی به گروههای کنترلی ، نظارت و کارفرما اطلاع دهد. کار اجرایی در این مرحله متوقف نخواهد شد و بازرس بنا به تشخیص خود در این مرحله از بازرسی حضور خواهد یافت یا از حضور خودداری خواهد کرد ولی در هر زمانی که بازرس خواستار بررسی مدارک مربوطه باشد باید این مدارک در اختیار او قرار گیرد و او موظف است که نسبت به تایید این مدارک اقدام نماید.

Spot Witness : بررسی مراحل اجرایی و بازرسی در این قسمت به عهده بازرس بوده و نیازی به صدور دعوتنامه کتبی جهت بازرسی در این مقطع نمی باشد.

Hold Point : تمامی شرایط در این ایستگاه بازرسی همانند ایستگاه Witness می باشد با این تفاوت که بازرس بایستی در این مرحله حضور یابد و گروه اجرایی بدون تایید مجاز به ادامه کار نمی باشند.

 

 اما چند مورد بسیار حساس و ریز که در اجرای روند بازرسی برای من ایجاد مشکل کرد را با شما در میان می گذارم ، به امید این که با رعایت این نکات ، مشکلاتی که من با آنها مواجه بودم را تجربه نکنید.

اولین مطلب که به نظر من در تدوین ITP   مهم است ، تهیه فرمتهای خام مربوط به فرآیندهای بازرسی تا مراحل پایانی کار است.

حتما بخاطر داشته باشید که هنگام تعریف ایستگاه بازرسی ، استاندارد مرجع مورد استفاده در آن مرحله و شماره فرمت تایید شده توسط کارفرما برای آماده سازی در آن مرحله را ذکر کنید. عدم آماده سازی فرمتهای خام در ابتدای کار باعث خواهد شد که با تغییر نفرات چه در قسمت کنترل کیفیت و چه در بخش کارفرما ، سلایق شخصی باعث تغییر چندین باره شکل فرمتها گردد.

دومین مورد در تهیه ITP  ، ذکر تمامی رویه های کاری مانند روش ساخت ، روش رنگ آمیزی، بازنگری نقشه های اجرایی و… به عنوان ایستگاه Hold Point  می باشد. توجه به این مطلب که شروع کار اجرایی بدون تایید این مدارک توسط کارفرما ، می تواند باعث وارد آمدن خسارات مالی شدید به پیمانکار جهت تصحیح مراحل قبلی کاری گردد، حائذ اهمیت ویژه می باشد.

مطلب بسیار مهم و حساسی که در بیشتر موارد به آن توجه نمی شود جلسه

(PIM(Pre Inspection Meeting  می باشد. اکیدا توصیه می کنم که بدون برگزاری این جلسه و تهیه صورتجلسه که تایید تمامی گروههای درگیر در آن موجود باشد ، اقدام به شروع کار بازرسی نکنید.

مطالبی که به نظر من مهم است که در این جلسه مطرح شده و در صورتجلسه ذکر شود به شرح ذیل است:

۱-      نحوه شماره گذاری فرمتهای بازرسی

۲-      نحوه و زمان اعلام  درخواست بازرسی

۳-      نحوه و زمان تایید کارفرما در صورت عدم حضور در ایستگاههای بازرسی

۴-      تعیین حداکثر زمان مورد نیاز کارفرما جهت بررسی مدارک ارائه شده و اعلام نظر

۵-      تعیین نحوه تایید نفرات کنترل کیفیت پیمانکار

۶-      تعیین نحوه انجام تستهای غیر مخرب و ارائه فیلمهای پرتونگاری

۷-      تعیین محل انبارش فیلمهای پرتونگاری ( در اختیار پیمانکار یا کارفرما)

 در واقع ITP یا طرح بازرسی و آزمون سندی است که به تشریح شیوه کار بازرسی پروژه پرداخته و جایگاه گرو های اجرایی سایت، کنترل کیفیت، نظارت و کارفرما را مشخص می نماید. بی شک آماده سازی چنین سندی از حساسیت ویژه ای برخوردار است چرا که تعیین تعداد زیاد نقاط بازرسی و یا انتخاب نامناسب نوع ایستگاه بازرسی، موجب کاهش سرعت کار و بدنبال آن افزایش هزینه های تحمیلی به گروه اجرایی می گردد.

جهت تهیه یک ITP مناسب، نخست لازم است کلیه اسناد ارائه شده از سوی کارفرما و مشخصات فنی پروژه به صورت کامل توسط نفرات مورد بازخوانی قرار گیرد.

مطالبی که باید در یک ITP نوشته شود(ستونهای جدول ITP)، را می توان به شرح زیر دسته بندی کرد:

۱- تعیین ایستگاههای کنترلی

۲- تعیین نوع فعالیت در ایستگاه کنترلی.

۳- تعیین مرجع پذیرش و تلورانسهای مجاز.

۴- تعیین نوع سند صادر شده در این مرحله از بازرسی.

۵- تعیین نوع نظارت/بازرسی برای کلیه گروههای درگیر.

استفاده از ITP ها بخوبی در بین سازندگان تجهیزات تحت فشار پذیرفته شده است بطوریکه می توان گفت ITP یکی از پر استفاده ترین مدارک عملی و موثر در کار آنها و شرکت های دخیل در پروژه گردیده است. برنامه آزمون و بازرسی (inspection and test plan) همانطور که از عنوانش پیداست، مدرکی است که فعالیتهای سازنده، پیمانکار و بازرس شخص ثالث را بطور خلاصه مشخص نموده است تا مطابق مراجع پذیرفته شده همچون مشخصات فنی، روش های اجرایی و استانداردها نظارت کلیدی و نقش کنترلی ایفاء گردد. در شکل زیر بعضی از مراحل فنی که در یک ITP شامل می گردد نشان داده شده است. البته تعاریفی در ذیل برای اصطلاحات متدوالی که در ITPها استفاده می گردد ارائه شده است:

تطابق با کد (code compliance) : یک برنامه و آزمون بازرسی جامع و مناسب که برای مخزن تحت فشار تهیه گردیده است بایستی در آن عناوین اصلی فعالیتها همچون دستورالعمل های جوشکاری و تستهای غیر مخرب به بخشهای مربوطه از استاندارد ارجاع داده شده باشد.

معیار قابل پذیرش (Acceptance criteria) : از آنجایی که امکان دارد مراجع مختلفی برای معیار قابل پذیرش عیوب در پروژه ساخت مخزن تحت فشار وجود داشته باشد لذا بایستی مرجع معیار پذیرش صریحاً در ITP عنوان گردد.

نقاط توقف (Hold points) : آنجایی که سازنده بایستی کار ساخت را متوقف سازد تا بازرس برای بازرسی حضور یابد را نقاط توقف می نامند که بایستی در ITP‌ نشان داده شود. بعنوان مثال آزمون هیدروستاتیک مخزن تحت فشار نقطه توقف بحساب می آید که سازنده بایستی از قبل بازرس را جهت حضور و نظارت بر آزمون مطلع سازد. البته نقطه توقف بدین معنی است که تا زمانی که بازرس برای آزمون حضور نیافته، سازنده نمی تواند آزمون یا آن مرحله از ساخت که نیاز به نظارت بازرس دارد را پیش ببرد.

بازنگری مستندات (Documentation Review): سازنده مستندات مربوط به مخزن را پس از اینکه مخزن بازرسی ابعادی – ظاهری و آزمون هیدروستاتیک خود را با موفقیت پشت سر گذاشت ، بصورت یک کتابچه جمع آوری می نماید. این کار ممکن است در طول دو یا سه هفته پس از آزمون هیدروستاتیک، حین انجام عملیات آماده سازی سطوح، رنگ و بسته بندی جهت حمل مخزن گردآوری گردد.

۵-      تعیین نحوه تایید نفرات کنترل کیفیت پیمانکار

۶-      تعیین نحوه انجام تستهای غیر مخرب و ارائه فیلمهای پرتونگاری

۷-      تعیین محل انبارش فیلمهای پرتونگاری ( در اختیار پیمانکار یا کارفرما)

 در واقع ITP یا طرح بازرسی و آزمون سندی است که به تشریح شیوه کار بازرسی پروژه پرداخته و جایگاه گرو های اجرایی سایت، کنترل کیفیت، نظارت و کارفرما را مشخص می نماید. بی شک آماده سازی چنین سندی از حساسیت ویژه ای برخوردار است چرا که تعیین تعداد زیاد نقاط بازرسی و یا انتخاب نامناسب نوع ایستگاه بازرسی، موجب کاهش سرعت کار و بدنبال آن افزایش هزینه های تحمیلی به گروه اجرایی می گردد.

جهت تهیه یک ITP مناسب، نخست لازم است کلیه اسناد ارائه شده از سوی کارفرما و مشخصات فنی پروژه به صورت کامل توسط نفرات مورد بازخوانی قرار گیرد.

مطالبی که باید در یک ITP نوشته شود(ستونهای جدول ITP)، را می توان به شرح زیر دسته بندی کرد:

۱- تعیین ایستگاههای کنترلی

۲- تعیین نوع فعالیت در ایستگاه کنترلی.

۳- تعیین مرجع پذیرش و تلورانسهای مجاز.

۴- تعیین نوع سند صادر شده در این مرحله از بازرسی.

۵- تعیین نوع نظارت/بازرسی برای کلیه گروههای درگیر.

استفاده از ITP ها بخوبی در بین سازندگان تجهیزات تحت فشار پذیرفته شده است بطوریکه می توان گفت ITP یکی از پر استفاده ترین مدارک عملی و موثر در کار آنها و شرکت های دخیل در پروژه گردیده است. برنامه آزمون و بازرسی (inspection and test plan) همانطور که از عنوانش پیداست، مدرکی است که فعالیتهای سازنده، پیمانکار و بازرس شخص ثالث را بطور خلاصه مشخص نموده است تا مطابق مراجع پذیرفته شده همچون مشخصات فنی، روش های اجرایی و استانداردها نظارت کلیدی و نقش کنترلی ایفاء گردد. در شکل زیر بعضی از مراحل فنی که در یک ITP شامل می گردد نشان داده شده است. البته تعاریفی در ذیل برای اصطلاحات متدوالی که در ITPها استفاده می گردد ارائه شده است:

تطابق با کد (code compliance) : یک برنامه و آزمون بازرسی جامع و مناسب که برای مخزن تحت فشار تهیه گردیده است بایستی در آن عناوین اصلی فعالیتها همچون دستورالعمل های جوشکاری و تستهای غیر مخرب به بخشهای مربوطه از استاندارد ارجاع داده شده باشد.

معیار قابل پذیرش (Acceptance criteria) : از آنجایی که امکان دارد مراجع مختلفی برای معیار قابل پذیرش عیوب در پروژه ساخت مخزن تحت فشار وجود داشته باشد لذا بایستی مرجع معیار پذیرش صریحاً در ITP عنوان گردد.

نقاط توقف (Hold points) : آنجایی که سازنده بایستی کار ساخت را متوقف سازد تا بازرس برای بازرسی حضور یابد را نقاط توقف می نامند که بایستی در ITP‌ نشان داده شود. بعنوان مثال آزمون هیدروستاتیک مخزن تحت فشار نقطه توقف بحساب می آید که سازنده بایستی از قبل بازرس را جهت حضور و نظارت بر آزمون مطلع سازد. البته نقطه توقف بدین معنی است که تا زمانی که بازرس برای آزمون حضور نیافته، سازنده نمی تواند آزمون یا آن مرحله از ساخت که نیاز به نظارت بازرس دارد را پیش ببرد.

بازنگری مستندات (Documentation Review): سازنده مستندات مربوط به مخزن را پس از اینکه مخزن بازرسی ابعادی – ظاهری و آزمون هیدروستاتیک خود را با موفقیت پشت سر گذاشت ، بصورت یک کتابچه جمع آوری می نماید. این کار ممکن است در طول دو یا سه هفته پس از آزمون هیدروستاتیک، حین انجام عملیات آماده سازی سطوح، رنگ و بسته بندی جهت حمل مخزن گردآوری گردد.

بازرسی پیچ و مهره های

متداول ترین استانداردهای پیچ و مهره های مورد استفاده در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی عبارتند از ASTM A193, A194 & A320 که عناوین و توضیحات آنها بشرح زیر است:
ASTM A193: پیچ های از جنس فولاد آلیاژی و فولاد ضد زنگ برای سرویس دمای بالا
ASTM A194: مهره های فولاد آلیاژی و کربنی برای پیچ های مورد استفاده در سرویس دما و فشار بالا
ASTM A320: پیچ های فولاد آلیاژی و فولاد ضد زنگ برای سرویس دما پایین (Low temperature)
آخرین ویرایش این استانداردها برای دانلود پیوست گردیده است.
برای بازرسی پیچ و مهره ها ابتدا بایستی مدارک سفارش خرید و مدارک مربوط به بازرسی شامل ITP (برنامه بازرسی و آزمون) یا QCP (برنامه کنترل کیفی سازنده) را بررسی و بازبینی نمود.
بازرسی ابعادی مطابق اندازه های داده شده در درخواست خرید بایستی توسط بازرس کنترل شود. همچنین اندازه استاندارد پیچ و مهره با استاندارد ASME B16.5 و ASME B18.2.1 و ASME B18.2.2 مطابقت داده می شود.
رزوه کاری (Threading) بر اساس ASME B1.1 و ASME B18.2.2 کنترل می شود.
معمولا گیج های برو-نرو یا Go Not Go نیز برای کنترل ابعادی پیچ و مهره ها کاربرد مفیدی دارد.
در تمامی مراحل اندازه گیری دقت به کالیبراسیون تجهیزات بازرسی داشته باشید.
Toughness Test یا آزمون چقرمگی (یا تست ضربه که به Impact test نیز معروف است) نیز برای سرویس دما پایین انجام می شود. البته در A320 الزاماتی برای انجام این تست وجود دارد ولی در A193 فقط در supplementary این استاندارد الزام می شود. (در واقع در صورت نیاز مشتری)
در نهایت بازرسی ظاهری و پوشش پیچ و مهره ها بر اساس درخواست خرید مهم می باشد.
بازرسی پایانی شامل بازرسی مارکینگ (علامتگذاری) و بازرسی بسته بندی خواهد بود.
پس از اتمام بازرسی نوبت به بررسی مدارک فاینال بوک (کتابچه نهایی ساخت و بازرسی) می رسد. گواهینامه های مواد بایستی بر اساس درخواست خرید به لحاظ نوع مدرک بازرسی ارائه شده از طرف سازنده بررسی شود. (منظور استاندارد EN 10204 است.)
پکینگ لیست را پس از تایید اقلام بازبینی نموده و امضاء نمایید و گواهی ترخیص صادر گردد.

بازرسی چشمی پیچ ها و مهره ها

از آنجایی که بازرسی ظاهری، میتواند موجب کاهش سایر هزینه های بازرسی نظیر آزمون های مخرب و غیر مخرب شود، بنابر این از اهمیت خاصی برخوردار است. هرگاه مطابق استاندارد، پیچ یا مهره ای به دلیل وجود عیوب ظاهری مردود اعلام شود، دیگر نیازی به تست های بعدی نمی با شد و از طرفی، تنها بازرسی ظاهری برای تایید پیچ و مهره کفایت نمی کند. نکته قابل توجه اینکه، ابعاد و نوع برخی از عیوب ظاهری به صورت شفاف در استاندارد ها مشخص شده اند و تجربه ومهارت بازرس در این هنگام بسیار ضروری است.

در ضمن انجام تست های مخرب در این موارد می تواند کارساز باشد.

همواره تعداد نمونه های ارسالی برای تست های غیر مخرب مانند بازرسی چشمی، بیشتر از نمونه های تست مخرب است و از این تعداد ، نمونه های مشکوک برای انجام ازمون های مکانیکی جدا، و تست می شوند.

عیوبی که در بازرسی چشمی پیچ ها قابل تشخیص است به شرح زیر می با شد:

۱-ترک ها

۲-شکاف ها

۳-درزه ها و رگه ها

۴-حفره ها

۵-چین خوردگی یا پلیسه

۶-نشان ابزار

۷-آسیب دیدگی ها

۱-۱ترک های آبد هی

اینگونه ترک ها ممکن ا ست در حین عملیا ت سخت کاری(به دلیل تنش های اضافی حرارتی) یا ناشی از تغییر شکل ناگهانی به وجود می ایند. ترک های سرد معمولا به صورت نا منظم و با خط سیری متغیر روی تمامی سطح پیچ و مهره ظاهر می شوند.

در صورت مشاهده چنین ترک هایی با هر عمق و طولی در هر کجای محصول، نمونه مردود اعلام میشود اما موجب مردود شدن کل محصول نمی گردد.

۱-۲ترک های پرس گرم

ترک های پرس گرم، ممکن است در حین عملیات برش مواد اولیه و یا کله زنی(گیوتین)ایجاد شوند. محل پیدایش آن، روی گل پیچ و در مورد پیچ های با گل حفره دار، در پیرامون گل است. اگر طول این نوع ترک ، کمتر از قطر اسمی پیچ و عمق یا عرض آن کمتر از ۰۴/۰ قطر اسمی پیچ باشد، نمونه مورد پذیزش قرار می گیرد.

۲-۱شکاف های پرس گرم

شکاف های چکش کاری ممکن است در حین عملیات پرس گرم اتفاق بیفتد. محل پیدایش انها در کنار یا گوشه های گل پیچ، و در مورد پیچ های سرگرد و فلنجی، در محیط انها است.

شکاف هایی که در حد فاصل دو کناره متقابل گل قرار دارند، به شرطی قابل پذیش خواهند بود که موجب کاهش اندازه عرض گوشه ای گل پیچ (کمتر از حد استاندارد) نشوند.

عرض شکاف هایی که روی پیچ های با گل حفره دار ظاهر می شوند، نباید بیشتر از ۰۶/۰ قطر اسمی پیچ بوده و یا عمق شکاف قسمت زیرین حفره کشیده شده باشد.

تعداد شکاف هایی که روی پیچ های سر گرد یا فلنجی پدیدار می شون، اگر دو عدد یا بیشتر باشند، نباید عرضی بیشتر از۰۴/۰ قطر گل یا فلنج پیچ داشته باشند (هر یک ا زانها میتواند فقط غرضی تا۰۸/۰ قطر گل داشته باشند) و اگر تنها یک شکاف موجود باشد نباید عرضی بیش از ۰۸/۰ قطر گل یا فلنج پیچ داشته باشند.

۲-۲ شکاف های برشی یا زاویه دار

شکاف برشی، ممکن است در طول عملیات پرس گرم رخ دهند. این نوع عیب در پیچ های قارچی و فلنجی، اغلب در قسمت محیطی پدید امده و با محور پیچ، زاویه ای حدود ۴۵ درجه می سازد.

شکاف زاویه دار ممکن است در پهلوی گل پیچ های سر شش گوش ظاهر شود. شکاف های زاویه داری که کناره های گل پیچ به قسمت ماشین خورده ی گل (تاج) و یا سطح تحمل کننده بار در زیر گل راه پیدا کرده باشند، موجب مردود شدن نمونه خواهد شد.

شکاف هایی که در مرز مشترک دو وجه گل قرار دارند، به شرطی قابل قبول هستند که موجب کاهش اندازه عرض گوشه ای گل پیچ (کمتر از حد استاندارد) نشود.

۳- درزها و رگه های مواد اولیه

درز یا روی هم افتادگی، ناپیوستگی باریکی است که عموما خط راست یا با انحنای ملایمی در راستای محور طول پیچ بر سطح رزوه، ساق و یا گل پیچ مشاهده می شود. عمق مجاز در مورد درزها و رگه های مشاهده شده حداکثر ۰۳/۰ قطر اسمی پیچ بوده و در صورت امتداد رگه ها به گل پیچ، معیار پذیرش مانند شکاف های پرس گرم می باشد.

۴-حفره ها

حفره، گودی کوچک یا کندگی کوچک روی سطح پیچ است که به واسطه عدم پر شدن فلز در حین پرس گرم و یا پرس القایی، ایجاد می شود.

حفره ها در اثر براده ها و لبه های زائد یا اکسید ناشی از زنگ زدگی موجود در مواد اولیه، روی محصول شکل گرفته و در حین عملیات تولید، نیز از بین نمی روند.

عمق حفره ها باید کمتر از ۰۲/۰قطر اسمی پیچ و حد اکثر ۲۵/ میلی متر باشد، مجموع مساحت حفره های موجود در سطح تحمل کننده (زیر گل) نباید بیشتر از ۱۰/۰ مجموع کل حفره ها باشد.

۵-چین خوردگی یا پلیسه

چین خوردگی، روی هم افتادن یا تا خوردگی فلز است که بر سطح پیچ و مهره و در حین پرس گرم اتفاق می افتد.

در صورت ناهمگونی در کیفیت وحجم ماده اولیه به هنگام فورج یک مرحله ای در فلز، جابجایی رخ می دهد که باعث تا خوردگی یا چین خوردگی در پیچ و مهره ها می شود. اگ این عیب در سطوح تماس پیچ یا زیر سطح تحمل کننده بار (مماس با قطعه) وجود داشته باشد، موجب مردود شدن نمونه خواهد شد ولی اگر روی گل باشد بلامانع است.

۶-نشان ابزار

نشان ابزار شیارهای کم عمقی هستند که به صورت طولی یا محیطی وجود دارند. این عیوب به علت جابجایی ابزار تولید بر سطح محصول پدید می ایند.

نشان ابزارهایی که بر ساق و گوشه ها یا سطح تحمل کننده بار قرار دارند و میزان زبری سطح انها بیش از ۲/۳ میکرومتر باشد، مردود است.

۷-آسیب دیدگی ها

هر گونه ناهمگونی روی سطح پیچ و مهره مانند لب پریدگی ها، چاکدار بودن، خراشیدگی و کندگی جزو اسیب دیدگی ها به حساب می ایند. این نوع عیوب بر اثر عوامل خارجی بعد از تولید مانند بارگیری و حمل و نقل ایجاد می شوند. عیب مذکور موجب مردود شدن محموله نمی شود، مگر اینکه کاربری و استفاده از انها را دچار اختلال کند.

کلیه عیوب یاد شده باید قبل از هر نوع پوشش دهی بر طرف شوند، چرا که بعد از پوشش دهی، تشخیص عیوب بسیار دشوار و یا غیر ممکن خواهد بود. بنابر این بهتر است بازرسی چشمی قبل از پوشش دهی انجام شود.

 

بازرسی قبل از حمل

بازرسی قبل از حمل (PSI – Pre Shipment Inspection) می تواند شامل یک یا تعدادی از موارد زیر باشد:

• تصدیق قیمت کالا (Price Verification)
• بازرسی کمی و/ یا کیفی کالا
• بازرسی وضعیت بسته بندی و نشانه گذاری محموله
• بازرسی کانتینر و سایر وسایل حمل و نقل
• نظارت بر بارگیری یا تخلیه کالا
• نمونه گیری
• آنالیز آزمایشگاهی یا آزمونهای دیگر
• بررسی و ممیزی

ارایه خدمات ویژه درصورت لزوم بر اساس توافق سازمان بازرسی کننده با مشتری از جمله :

• تضمین های کمی و کیفی در شرایط خاص
• کالیبراسیون و اندازه گیری
• تأمین کارشناسان واجد صلاحیت و دیگر کارکنان مورد نیاز
• نظارت بر برنامه های کامل پروژه صنعتی شامل مشاوره ، نظارت بر اجرا و گزارش پیشرفت کار
• خدمات مشاوره در حدود و دامنه بازرسی

 

موارد مورد نیاز در گزارش و یا گواهیناهه بازرسی (موارد اجباری با علامت * نشان داده شده اند)

• عنوان مدرک *
• شماره شناسایی و تاریخ مدرک *
• نام صادر کننده مدرک *
• نام خریدار و فروشنده
• حدود یا دامنه بازرسی سفارش داده شده *
• موضوع (های) بازرسی و در صورت امکان اجزای موضوع بازرسی *
• شماره شناسایی و اصلاحیه های صادره در مدارک خرید *
• شرح روش بازرسی *
• در صورت مرتبط بودن، ویژگی های تجهیزات مورد استفاده
• روش نمونه برداری و زمان و محل نمونه برداری
• چنانچه بخشی از عملیات بازرسی توسط پیمانکار انجام شده باشد، نتایج باید به وضوح قابل شناسایی باشد.
• زمان و محل انجام بازرسی*
• در صورت اقتضا، شرایط محیطی در هنگام بازرسی
• نتایج بازرسی شامل تأیید انطباق و ذکر هرگونه نقص احتمالی یا سایر عدم انطباق های یافته شده (نتایج ممکن است به همراه جداول، نمودارها، نقشه ها و/یا عکس باشد) *
• اظهار اینکه نتایج بازرسی منحصراً مرتبط با سفارش داده شده یا موضوع بازرسی می باشد
• بیان تعداد نسخ گزارش بازرسی و دریافت کنندگان آن
• علامت و مهر سازمان بازرسی کننده*
• نام، سمت و امضای اشخاص مسئول بازرسی(اشخاص مجاز صادر کننده گواهینامه بازرسی)*

سازمان استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به شماره ISIRI 8509 -1384

نقشه های PFD -P&ID

نمودار جریان فرایند (به انگلیسی: Process flow diagram) (به صورت مخفف PFD)

در این نقشه ها که ماحصل طراحی پایه است طرح کلی جریان مواد شیمیایی و دبی و دما و فشار و سایر مشخصات آنها تعیین میشود. در این نقشها درباره تجهیزات لازم برای فرآیندها و جنس آنها و موارد دیگر صحبتی به میان نمی آید و این نقشه کاملاً به مهندسین شیمی مرتبط است.

نمودار لوله‌کشی و ابزاردقیق (به انگلیسی: Piping and instrumentation diagram به صورت مخفف P&ID)

در این نقشه ها که توسط مهندسین فرآیند تهیه می شود جزییات بیشتری از ارتباط بین مراحل مشخص شده و تجهیزات مورد نیاز نیز دیده می شوند. همچنین ابزار دقیق مورد نیاز برای فرآیند و تجهیزات نیز در این نقشه ها مشخص می شود و در یک نمای کلی کلیه جزییات فرآیندها مشخص می شود. در این نقشه جزییات مورد نیاز برای طراحی و سفارش ساخت تجهیزات مکانیک مشخص می شود مانند ظرفیت ؛ فشار ؛ دبی ورودی و خروجی ؛ دما و … بطور خلاصه P&ID نقشه راهنما برای انجام طراحی های بعدی است.

دیاگرام لوله گذاری و تجهیزات (piping and instrumentation diagram) از علامت‌ها برای نشان دادن اتصال بین تجهیزات، حسگرها و شیرها در یک سیستم کنترلی استفاده می‌کند. مواردی که قبل از کشیدن P&ID لازم است تا بدانیم به شرح زیر است:

۱-PFD Vs P&ID

ممکن است اغلب موارد P&ID با PFD اشتباه گرفته شود. P&ID و PFD معمولاً از نمادهای یکسان برای نشان دادن تجهیزات استفاده می‌کنند ولی دو هدف متفاوت را دنبال می‌کنند. PFD معمولاً در هنگام بهره بردای مورد استفاده قرار می‌گیرد که نشان می‌دهد که فرایند دقیقاً چه کاری انجام می‌دهد ولی P&ID تمام کنترلرها، سنسورها و نوع شیرهایی که در یک ساختار استفاده شده است را به نمایش می‌گذارد.

۲-اطلاعاتی که در P&ID ثبت می‌شوند

اطلاعات زیر در P&ID به طور مشخص و واضح داده می‌شود که در PFD مشاهده نمی‌شود:

– تمام شیرها و انواع آن

– کنترلرهای موجود

– معماری کنترلرها

– قطر، جنس و مشخصات عایق لوله‌ها

– جنس تجهیزات ساختار

۳-استفاده‌های P&ID

– توسعه متدلوژی عملیاتی

– توسعه فلسفه امنیت و حفاظت

– اساس برنامه‌ریزی و کنترل

– سند ارتباطی برای چگونگی کارکرد فرایند

– ارزیابی ساختار فرایند

– آموزش کارکنان

پس از فازهای مقدماتی پروژه، فاز طراحی و مهندسی واحدهای فرایندی نفت و گاز شامل دو بخش است:
۱- طراحی پایه واحد (Basic design)
۲- طراحی تفصیلی (Detail Design)

 در مرحله طراحی پایه چند نوع نقشه پایه فرایندی توسط واحد پروسس پروژه تهیه و مورد استفاده بقیه واحدهای پروژه قرار میگیرد، از جمله مهترین آنها میتوان به دو مورد زیر اشاره کرد که (ممکن است این نقشه ها در مرحله تفصیلی دچار تغییرات جزیی شوند):

۱- نقشه های Process Flow Diagram – PFD
در این نقشه ها که ماحصل طراحی پایه است طرح کلی جریان مواد شیمیایی و دبی و دما و فشار و سایر مشخصات آنها تعیین میشود. در این نقشها درباره تجهیزات لازم برای فرآیندها و جنس آنها و موارد دیگر صحبتی به میان نمی آید و این نقشه کاملاً به مهندسین شیمی مرتبط است.

 

در یک PFD آیتم های زیر نمایش داده می شود:
· لوله کشی فرآیند
· سمبل، نام و کد شناسایی تجهیزات اصلی
· شیرها و شیرهای کنترلی که بر روی عملکرد سیستم اثر می گذارند
· ارتباط با سایر سیستم ها
· انشعابات فرعی (Bypass) مهم و خطوط سیرکوله
· نرخ های سیستم و مقادیر عملکردی مانند حداقل، نرمال و حداکثر جریان، فشار یا درجه حرارت
· ترکیب مایعات

۲- نقشه های(Piping & Instrumentation Diagram) P&ID:
در این نقشه ها که توسط مهندسین فرآیند تهیه می شود جزییات بیشتری از ارتباط بین مراحل مشخص شده و تجهیزات مورد نیاز نیز دیده می شوند. همچنین ابزار دقیق مورد نیاز برای فرآیند و تجهیزات نیز در این نقشه ها مشخص می شود و در یک نمای کلی کلیه جزییات فرآیندها مشخص می شود. در این نقشه جزییات مورد نیاز برای طراحی و سفارش ساخت تجهیزات مکانیک مشخص می شود مانند ظرفیت ؛ فشار ؛ دبی ورودی و خروجی ؛ دما و … بطور خلاصه P&ID نقشه راهنما برای انجام طراحی های بعدی است.

 

در واقع می توان گفت که P&ID شکل کامل شده PFD می باشد. در یک P&ID باید حداقل اطلاعات زیر نشان داده شود:

· نمایش کلیه وسایل کنترلی و مشخصات آن
· تجهیزات مکانیکی به همراه نام و شماره آن
· شیرها و مشخصات آنها
· کلیه اطلاعات مربوط به پایپینگ شامل شماره خطوط، اندازه، تغییر مشخصه ها، طبقه بندی خطوط و جهت جریان .
· فلنج ها، شیرها، تجهیزات ایمنی، دریچه ها (Vent)، محل های تخلیه (Drain)، فیتینگ ها، تبدیل ها
· خطوط شروع و تخلیه موقتی
· ورودی ها و خروجی های کنترلی و اینترلاک ها
· ورودی های سیستم کنترل کامپیوتری
· کلیه وسایل کنترلی شامل لوپ ها، ارتباطات نرم افزاری و هشدارها و سیستم منطقی

نمودار P&ID پس از تهیه و تایید PFD تهیه می گردد. پس از تهیه و تایید P&ID نیز ، کارشناسان پایپینگ نسبت به تهیه مدارک تفصیلی پایپینگ نظیر نقشه ایزومتریک و غیره اقدام می کنند. از سوی دیگر کارشناسان ابزاردقیق نیز با استفاده از این نمودار نسبت به طراحی مدارک تفصیلی ابزاردقیق نظیر منطق کنترلی، صفحات واسط و غیره اقدام می نمایند.

تجهیزات اندازه گیری

اندازه گیری عبارت است از مقایسه یک کمیت مجهول با مقداری معلوم از همان کمیت که اصطلاحاً واحد نامیده می شود.

واحدهای استاندارد که برای هر کمیت از اندازه گیری ها تعیین می گردد بر طبق قراردادهای بین المللی تعیین شده و مقداری را که ما از هر اندازه گیری به دست می آوریم نشان می دهد که مقدار اندازه گیری شده در واقع چند برابر مقدار واحد آن کمیت است. گاهی اوقات یک کمیت اندازه گیری دارای چند واحد اندازه گیری می باشد و حتی یک دستگاه اندازه گیری این قابلیت را دارد که کمیت مورد نظر را با تمام واحد های موجود اندازه گیری نماید.

دستگاه های اندازه گیری که امروزه مورد استفاده قرار می گیرند از تنوع و گوناگونی بسیار بالایی برخوردارند. ولی می توان تمامی آن ها را به طور کلی به دو دسته زیر تقسیم کرد:

 ۱-   آنالوگ ۲-  دیجیتال

تفاوت دو دستگاه اندازه گیری فوق در مشخصه نشان دهنده آن هاست.

دستگاه های اندازه گیری الکتریکی  در دستگاه های اندازه گیری آنالوگ تغییرات نشان دهنده به صورت پیوسته و پشت سر هم است. یعنی در این دستگاه ها برای نمایش یک مقدار مشخص قسمت نشان دهنده دستگاه اندازه گیری یا در بعضی موارد همان عقربه نشان دهنده از مقدار صفر شروع به حرکت کرده و پس از گذشتن از روی مقادیر مختلف مثلاً به مقدار مورد نظر ۵ می رسد.

اما در دستگاه های اندازه گیری دیجیتال تغییرات نشان دهنده که در اکثر موارد رقمی می باشد به طور ناپیوسته و پله ای مثلا مقدار ۵ را نشان می دهد و نشان دهنده دستگاه های دیجیتال غالباً از یک شمارنده دیجیتالی تشکیل می گردد.

شایان ذکر است که امروزه با وجود پله ای بودن تغییرات در دستگاه های دیجیتال نسبت به دستگاه های اندازه گیری آنالوگ ، با ساخت دستگاه های دیجیتال با اجزاء الکترونیکی بسیار دقیق، این دستگاه ها دارای دقت بسیار بالایی هستند که در بیشتر موارد دستگاه های آنالوگ قادر به مقایسه با آن ها از نظر دقت نیستند. اما این بدان معنی نیست که دستگاه های دیجیتال همواره دقیق تر از دستگاه های آنالوگ هستند. دستگاه های اندازه گیری آنالوگی نیز وجود دارند که در آن ها از اجزاء الکترونیکی کمک گرفته شده است و به همین جهت نیز دارای دقت بالاتری هستند. اما به خاطر پیچیدگی و طریقه کارکرد آن ها کمتر در اندازه گیری های معمولی از آن ها استفاده می شود و در مقابل به دلیل ارزانی نسبی و دقت مناسب استفاده از دستگاه های دیجیتال رشد روزافزونی یافته است و چه بسا به دلایل فوق روزی برسد که جای دستگاه های آنالوگ را کاملاً بگیرند.

 

 

 

سیستم ارتینگ

تعریف

ارت (earth) به معنای زمین می باشد که در صنعت برق به آن سیستم اتصال زمین میگویند.

وظیفه اصلی سیستم ارتینگ این است که هر جریان الکتریکی که وارد این سیستم شد را به طور کامل به زمین منتقل کند.سیستم ارتینگ متشکل از چاه ارت و سیم متصل به چاه میباشد.

اگر ما بدنه تمام دستگاههای برقی اعم از صنعتی و مخابراتی و خانگی و…و یا به طور کلی هرنوع مصرف کننده برق را توسط یک رشته سیم به سیم اتصال به زمین متصل کنیم،یک سیستم ارتینگ ایجاد کرده ایم.

هدف از ایجاد این سیستم این است که اگر هریک از سیم های فاز و یا سیم نول به هر طریقی به بدنه دستگاه اتصال یابد و مدار الکتریکی مورد نظر دچار نشتی جریان شود؛این نشتی جریان توسط سیم ارت به زمین منتقل شده و از برق گرفتگی و یا در مواردی اتصالی دستگاه جلوگیری می شود.

در مواردی به اشتباه بدنه مصرف کننده های خانگی را به لوله های آهنی آب و یا گاز و یا حتی به اسکلت ساختمان اتصال می دهند که این کار بسیارخطرناکی است که منجر به برق گرفتگی های کشنده میشود.

درهنگام اتصال کامل سیم های فاز به سیم ارت فیوز مربوط به آن فاز عمل کرده و جریان را قطع می کند و در هنگام اتصال کامل سیم نول به سیم ارت اگر مدار ارتینگ دارای فیوز محافظ جان(FI )باشد،این فیوز از ۳۰ میلی آمپر نشتی جریان به بالا را قطع می کند و باعث قطع کامل جریان فاز و نول میشود.

لازم به ذکر است که سیم ارت و سیم نول به ظاهر از نظراینکه بی برق هستند بسیاربه یکدیگر شبیه هستند ولی در عمل دوسیم مستقل از هم وعملکردی متفاوت از یکدیگر دارند؛و هیچگاه نمی توان از یکی بجای دیگری استفاده کرد.

سیستم ارتینگ امروزه کاربردی همانند خود برق را داراست و از اهمیت بسیار ویژه ای برخوردار است.چنانکه در مخابرات به سیستمهای ارتینگ بسیار حساس و دقیق برای جلوگیری نویز در شبکه نیاز است و نیز در شبکه های انتقال و توزیع برق کاربرد فراوان دارد؛شبکه های برق گیر بدون سیم ارت عملا بلا استفاده هستند.

در سال های دور ,حدودا در ۲۰۰سال پیش اساسا مفهومی به نام سیستم ارتینگ وجود نداشت و هیچ جایی از تجهیزات الکتریکی ارت نمی شد و به همین دلیل در منازل و اماکن عمومی برق گرفتگی و صدمات بسیاری به بار می آمد.مهمترین هدف اجرای سیستم ارتینگ جلوگیری از برق گرفتگی و خطرات ناشی از آن است, از همین رو در سال ۱۹۲۴و برای اولین بار استفاده از سیستم ارت در انگلستان اجباری شد واکثر اماکن در انکلستان از سیستم ارت استفاده کردند.

در حال حاضر در اکثر مکان های بزرگ و برج های تجاری در تمام دنیا برای جلوگیری از خطرات جبران ناپذیر برق گرفتگی از سیستم ارتینگاستفاده می کنند.سیستم ارتینگ یک سیستم حفاظتی می باشد که در اصطلاح به آن زمین کردن نیز می گویند و از نظر علمی به اتصال الکتریکی مناسب به زمین در صورتی که زمین عایق مناسبی برای انتقال جریان های خطا(صاعقه) باشد, سیستم ارتینگ می گویند.

اهداف کلی اجرای سیستم ارتینگ

۱-کارکرد صحیح تجهیزات حفاظتی

۲- مهار جریان های تولیدشده از القـائـات الکتـرو مغناطیسی و تخلیه الکتریسته ساکـن

۳-کاهش ولتاژ گـام و تماس در مواقع بروز اختلاف پتانسیل های خطرناک

۴-حفاظت جان انسان ها و کاربـرد مناسب سیستم های الکتریکی ، الکترونیکی و دیجیتالی

روشهای اجرای ارت (زمین حفاظتی)

بطور کلی جهت اجرای ارت و سیستم حفاظتی دو روش کلی وجود دارد که ذیلاً ضمن بیان آنها ، موارد استفاده و تجهیزات مورد نیاز هر روش و نحوه اجرای هر یک بیان می‌گردد .

۱ـ زمین عمقی :

در این روش که یک روش معمول می باشد از چاه برای اجرای ارت استفاده می شود.

۲- زمین سطحی:

در این روش سیستم ارت در سطح زمین (برای مناطقی که امکان حفاری عمیق در آنها وجود ندارد) و یا در عمق حدود ۸۰ سانتیمتر اجرا می گردد. 

در چه شرایطی از روش سطحی برای اجرای ارت استفاده نمائیم ؟

 در مکانهایی که :

ـ فضای لازم و امکان حفاری در اطراف سایت وجود داشته باشد .

ـ ارتفاع از سطح دریا پائین باشد مانند شهرهای شمالی و جنوبی کشور .

ـ پستی و بلندی محوطه سایت کم باشد .

ـ فاصله بین دکل و سایت زیاد باشد .

با توجه به مزایای روش سطحی اجرای ارت به این روش ارجحیت دارد.

اجرای ارت به روش عمقی

۱-انتخاب محل چاه ارت :

چاه ارت را باید در جاهایی که پایین‌ترین سطح را داشته و احتمال دسترسی به رطوبت حتی‌الامکان در عمق کمتری وجود داشته باشد و یا در نقاطی که بیشتر در معرض رطوبت و آب قرار دارند مانند زمینهای چمن ، باغچه‌ها و فضاهای سبز حفر نمود.
۲- عمق چاه
با توجه به مقاومت مخصوص زمین ، عمق چاه از حداقل ۴ متر تا ۸ متر و قطرآن حدودا ۸۰ سانتیمتر می تواند باشد. در زمین هایی که با توجه به نوع خاک دارای مقاومت مخصوص کمتری هستند مانند خاکهای کشاورزی و رسی عمق مورد نیاز برای حفاری کمتر بوده و در زمینهای شنی و سنگلاخی که دارای مقاومت مخصوص بالاتری هستند نیاز به حفر چاه با عمق بیشتر می باشد. برای اندازه گیری مقاومت مخصوص خاک از دستگاههای خاص استفاده می گردد. در صورتی که تا عمق ۴ متر به رطوبت نرسیدیم و احتمال بدهیم در عمق بیشتر از ۶ متر به رطوبت نخواهیم رسید نیازی نیست چاه را بیشتر از ۶ متر حفر کنیم . بطور کلی عمق ۶ مترو قطر حدود ۸۰ سانتیمتر برای حفر چاه پیشنهاد می گردد.

محدوده مقاومت مخصوص چند نوع خاک در جدول زیر آمده است.
نوع خاک                           مقاومت مخصوص زمین ( اهم متر )
باغچه‌ای                                             ۵ الی ۵۰
رسی                                                 ۸ الی ۵۰
مخلوط رسی ، ماسه‌ای و شنی             ۲۵ الی ۴۰
شن و ماسه                                      ۶۰ الی ۱۰۰
سنگلاخی و سنگی                          ۲۰۰ الی ۱۰۰۰۰ 

۳- اتصال سیم به صفحه مسی 

اتصال سیم به صفحه مسی بسیار مهم می باشد و هرگز و در هیچ شرایطی نباید این اتصال تنها با استفاده از بست ، دوختن سیم به صفحه و یا … برقرار گردد.بلکه حتما باید سیم به صفحه جوش داده شود و برای استحکام بیشتر با استفاده از ۲ عدد بست سیم به صفحه ( ردیف ۱۵ جدول مصالح مورد نیاز )بسته شده و محکم گردد.برای جوش دادن قطعات مسی به یکدیگر از جوش برنج یا نقره استفاده شود و در صورت عدم دسترسی به این نوع جوش از جوش (Cadweld) استفاده گردد .

۴- حفر چاه ارت
با توجه به شرایط جغرافیایی منطقه چاهی با عمق مناسب و در مکان مناسب (با توجه با راهنمای انتخاب محل چاه ارت ) حفر گردد. شیاری به عمق ۶۰سانتیمتر از چاه تا پای دکل برای مسیر سیم چاه ارت تا برقگیر روی دکل همچنین برای سیم ارت داخل ساختمان حفر نمائید. در صورتی که مسیر ۲ سیم مشترک باشد بهتر است مسیر دو سیم ایزوله گردند. همینطور مسیر سیمها باید کوتاهترین مسیر بوده و سیم میله برقگیر و ارت حتی الامکان مستقیم و بدون پیچ و خم باشد و نبایستی خمهای تند داشته باشد و در صورت نیاز به خم زدن سیم در طول بیش از ۵۰ سانتیمتر انجام گردد.

۵- پر نمودن چاه ارت
۱-۵-ابتدا حدود ۲۰ لیتر محلول آب و نمک تهیه و کف چاه میریزیم بطوریکه تمام کف چاه را در برگیرد بعد از ۲۴ ساعت مراحل زیر را انجام می دهیم .
۲-۵- به ارتفاع ۲۰ سانتیمتر از ته چاه را با خاک رس و یا خاک نرم پر مینمائیم.
۳-۵- به مقدار لازم (حدود ۴۵۰کیلو گرم معادل ۱۵ کیسه ۳۰ کیلو گرمی)بنتونیت را با آب مخلوط کرده و بصورت دوغاب در میاوریم و مخلوط حاصل را به ارتفاع ۲۰ سانتیمتر از کف چاه میریزیم هر چه مخلوط حاصل غلیظ تر باشد کیفیت کار بهتر خواهد بود.
۴-۵-صفحه مسی را به ۲ سیم مسی نمره ۵۰ جوش میدهیم این سیمها یکی به میله برقگیر روی دکل و دیگری به شینه داخل ساختمان خواهد رفت بنابراین طول سیم ها را متناسب با طول مسیر انتخاب می نمائیم.
۵-۵- صفحه مسی را بطور عمودی در مرکز چاه قرار می دهیم
۶- ۵-اطراف صفحه مسی را با دوغاب تهیه شده تا بالای صفحه پر می نمائیم
۷-۵- لوله پلیکای سوراخ شده را بطور مورب در مرکز چاه و در بالای صفحه مسی قرار می دهیم و داخل لوله پلیکا را شن میریزیم تا ۵۰ سانتیمتر از انتهای لوله پر شود این لوله برای تامین رطوبت ته چاه می باشد و در فصول گرم سال تزریق آب از این لوله بیشتر انجام گردد. لازم بذکر است در مواردی که چاه ارت در باغچه حفر شده باشد و یا ته چاه به رطوبت رسیده باشد و یا کلا در جاهایی که رطوبت ته چاه از بالای چاه یا از پایین چاه تامین گردد نیازی به قراردادن لوله نمی باشد .
۸- ۵-بعد از قراردادن لوله پلیکا به ارتفاع ۲۰ سانتیمتر از بالای صفحه مسی را با دوغاب آماد شده پر مینمائیم.
۹-۵-الباقی چاه را هم تا ۱۰ سانتیمتر بر سر چاه مانده ، با خاک معمولی همراه با ماسه یا خاک سرند شده کشاورزی پر می نمائیم و ۱۰ سانتیمتر از چاه را برای نفوذ آب باران و آبهای سطحی به داخل چاه با شن و سنگریزه پر می نمائیم . روئ چاه مخصوصا در مواقعی که از لوله پولیکا استفاده نمی گردد نباید آسفالت شده و یا با سیمان پر گردد.
۱۰-۵-داخل شیار های حفاری شده را با خاک سرند شده کشاورزی یا خاک نرم معمولی و یا خاک معمولی مخلوط با بنتونیت پر نمائید

۶-نصب شینه و میله برقگیر
شینه داخل ساختمان باید توسط مقره هایی از دیوار ساختمان ایزوله گردد.قطر و طول شینه بستگی به تعداد انشعابات داخل ساختمان دارد .(تمامی تجهیزات داخل ساختمان بایستی بطور جداگانه و موازی به این شینه متصل گردد.)در حالتیکه دکل روی ساختمان قرار داشته باشد سیم میله برقگیر نبایستی از داخل ساختمان برده شود بلکه باید خارج از ساختمان سیم کشیده شود و همینطور مسیر عبوری سیم ارت به داخل ساختمان تا شینه ورودی ساختمان باید عایق دار باشد.در پای دکل توسط بست ، سیم میله برقگیر به یکی از پایه های دکل خیلی محکم متصل شود و تا بالای دکل به میله برقگیر متصل گردد. لازم بذکر است مسیر میله برقگیر از کابلهایی که به آنتنها می روند باید جدا باشد .

 

اجرای ارت به روش سطحی

هفت روش برای اجرای زمین سطحی وجود دارد که عبارتند از :

۱- ROD      

۲- RING  

۳-  پنجه ای (شعاعی)

۴-مختلط

۵-  حلزونی

۶- الکتروشیمیایی

۷- شبکه ای

اجرای ارت به روش ROD کوبی 

مصالح مورد نیاز
مصالح مورد نیاز همانند روش عمقی می باشد با این تفاوت که به جای صفحه مسی از میله های مغز فولادی ۵/۱ متری و با قطر ۱۴ میلیمتر و با روکش مس استفاده می نمائیم.
روش اجرا
کانالی به عمق ۸۰ سانتیمتر و عرض ۴۵ سانتیمتر و طول X حفر می نمائیم طول کانال را به دو روش میتوان تعیین نمود.

الف – اندازه گیری مقاومت مخصوص خاک و انجام محاسبات لازم

ب – به روش تجربی که در ادامه شرح داده می شود.

ج- چنانچه سایت دارای دکل خود ایستا می باشد برای حفر کانال از فاصله بین اتاق تجهیزات و دکل و همچنین اطراف دکل استفاده شود .

د- چنانچه دکل روی ساختمان قرارداشته حفاری با در نظر گرفتن اتاق دستگاه و دکل در مسیری که زمین رطوبت بیشتری دارد انجام گیرد.

ه – پس از آماده شدن کانال ۲ میله به فاصله ۳متر از یکدیگر در زمین میکوبیم به گونه ای که حدود ۱۵ سانتیمتر از میله ها بیرون بمانند سپس ۲میله را با کابل مسی یا کابل برق به هم وصل نموده و با دستگاه ارت سنج مقاومت زمین ایجاد شده را اندازه میگیریم ، چنانچه مقاومت نشان داده شده با دستگاه بالای ۴ اهم بود میله دیگری به فاصله ۳ متر از میله دوم میکوبیم و با اتصال ۳ میله به هم مقاومت زمین ایجاد شده را اندازه گیری می نمائیم . اینکار را تا زمانی که مقاومت اندازه گیری شده به زیر ۴ اهم برسد ادامه می دهیم بعد از آنکه به تعداد کافی میله کوبیده شد سیمی را که به شینه مسی نصب شده در اتاق دستگاه متصل است به تک تک میله ها جوش داده و به سمت دکل میبریم.

و – برای پر نمودن کانال ابتدا با بنتونیت روی سیم مسی را پوشانده (در زمینهایی که رطوبت کافی ندارند) و سپس با خاک سرند شده کشاورزی یا خاک نرم کانال را پر می نمائیم.

ز – مقاومت زمین اجرا شده را اندازه گیری نموده و ثبت مینمائیم ( بعد ازپر کردن کانال مقاومت زمین اندازه گیری شده کاهش خواهد داشت و باید کمتر از ۳ اهم باشد.)

نکته : در مناطق سردسیر عمق کانال حفاری شده و بطور کلی مسیر عبور کابل مسی خیلی مهم می باشد و نباید در معرض یخبندان قرار گیرد . تاثیر کاهش درجه حرارت بر افزایش مقاومت سیستم زمین به شرح زیر می باشد .

سایر روش ها:
روش های دیگر در مناطق کوهستانی و سنگلاخی و مکانهای خاص کاربرد دارد که بنا به مورد با بازدید از محل و اندازه گیریهای لازم میتواند طرح مناسب تهیه گردد

اجرای ارت در ارتفاعات

ارتفاعات کشور را با توجه به نوع زمین و خاک میتوان به سه دسته تقسیم کرد.
۱-ارتفاعات خاکی که امکان حفاری و کوبیدن میله مغز فولادی در آنها وجود دارد.
۲-ارتفاعات سنگلاخی که امکان حفاری عمیق در آنها وجود ندارد ولی میتوان شیار ایجاد کرد.
۳-ارتفاعات صخره ای

برای حالت اول : به یکی از روش های حفر چاه یا کوبیدن ROD میتوان سیستم ارت را اجرا نمود

در حالت دوم شیارهایی بصورت ستاره و پنجه ای ایجاد نموده و تسمه مسی را در داخل شیار ها خوابانده و برای کاهش مقاومت روی تسمه را با مخلوط خاک و بنتونیت می پوشانیم .

نکته : کلیه اتصالات در زیر خاک باید به یکدیگر جوش داده شود .

روش اول :
در زمینهای صخره ای که امکان حفاری وجود ندارد با مصالح ساختمانی کانال ساخته، تسمه مسی را در کف کانال خوابانده و کانال را با بنتونیت پر می نمائیم . طول کانال یا کانالها باید به اندازه ای باشد که مقاومت اندازه گیری شده زیر ۳ اهم گردد. برای گرفتن نتیجه مطلوب میبایستی داخل کانال بصورت مصنوعی دائما مرطوب نگهداشته شود.

روش دوم:

روش شبکه ای است بدین صورت که ابتدا شبکه شطرنجی با سیم مسی  بطوریکه نقاط اتصال به هم جوش داده شده درست کرده سپس با مصالح ساختمانی آنرا در زمین با بنتونیت به ارتفاع ۴۰cm بطوریکه ابتدا ۲۰cm بنتونیت ریخته سپس شبکه ساخته شده را قرار داده و روی آنرا هم تا ۲۰cm با بنتونیت می پوشانیم و انشعابهای لازم جهت دکل و سایت ونقاط دیگر از آن گرفته میشود متغییر های x و y به میزان مقاومت خوانده شده بستگی دارد .

نکات عمومی و مهم در خصوص سیستمهای ارت

۱-کلیه اتصالات با مفتول برنج یا نقره جوشکاری گردد.سطح جوش باید CM 6 باشدو جهت اتصالات وجوشکاری رعایت گردد(در مواردی کدولد توصیه میشود).

۲-ازهرپایه دکلهای خودایستا هم فونداسیون دکل توسط سیم مسی و بست مخصوص به سیستم ارت و هم پای دکل به سیستم ارت جوشکاری گردد.

۳-سیم میله برقگیر ازپایه ای که آنتنهای کمتری نصب می شود و با کابلهای روی لدر حداکثرفاصله را داشته باشد،بدون خمش درمسیر ومستقیما به رینگ داخل کانال و از کوتاهترین مسیر توسط جوش متصل گردد.

۴-میله برقگیر روی دکل در بالاترین نقطه دکل(با رعایت مخروط حفاظتی با زاویه ۴۵ درجه ) بطوریکه تجهیزات راکاملا پوشش دهد،قرارگیرد و جنس آن تمام مس با آلیاژ استاندارد به قطرmm 16 و طول آن بستگی به ارتفاع نصب انتنهای روی دکل دارد.

۵-شعاع خم سیم مسی حداقل CM20 وزاویه قوس حداقل ۶۰ درجه رعایت گردد(رعایت زاویه خمش سیم مسی )

۶- پایه‌ها و نقاط ابتداوانتهای لدر افقی به سیستم گراند متصل گردد.

۷-کلیه کابلهای ورودی به سالن دستگاه توسط بست گراند به بدنه دکل و ابتدای لدر افقی(بعد از محل خم شدن کابل)گراند شوند.

۸-به هیچ عنوان در روی دکل،جوشکاری صورت نگیرد.

۹-اتصال از شبکه گراند سیستم اجرا شده به تانکر سوخت دیزل ژنراتور، تانکر آب هوایی ، اسکلت فلزی ساختمان و در و پنجره های اتاق دستگاه صورت گیرد.

۱۰-اگر سیستمی‌ازقبل‌اجرا شده باشد،سیستم قدیم به‌جدید در عمق‌خاک متصل گردند.

۱۱-سیم‌ارت‌ درروی زمین باید باروکش‌وسیم‌داخل‌کانالها‌ باید بدون روکش و مستقیم کشیده شود.

۱۲-پرکردن کانال باید با خاک سرند شده کشاورزی یا خاک نرم انجام گردد.

۱۳-ارتفاع نصب شینه مسی CM 50 ازکف تمام شده باشد.

۱۴-شینه داخل اتاق حدالمقدور به چیدمان دستگاهها نزدیک باشد.

۱۵-ازهر دستگاهی جداگانه سیم ارتی به شینه متصل گردد ( قطر و طول شینه گراند بستگی به تعداد انشعابات آن دارد).

۱۶- در دکلهای مهاری پر ظرفیت ، مهارهای دکل بایستی توسط بست مخصوص به گراند اتصال یابد.

۱۷- جهت استفاده ترانس برق شهر در ایستگاههای مخابرات بایستی گراند جداگانه اجرا گردد.

۱۸- در سایتهای کامپوتری جهت اجرای سیستم زمین حتی المقدور بایستی از یک زمین با سطح یکنواخت ( بدون شیب ) استفاده نمود. 

۱۹- در ایستگاهها بین نول و گراند نبایستی اختلاف ولتاژ وجود داشته باشد.

۲۰- در دکلهای پر ظرفیت که ابعاد قسمت بالای دکل بیشتر از m 2 می‌باشد نیاز به نصب یک عدد برقگیر اضافی در سمت مقابل برقگیر اول می‌باشد.

۲۱- در سیم‌کشی داخل محوطه سایت های کامپوتری برای چراغهای روشنایی و سایر موارد باید از کابل زمینی استفاده گردد و در ایستگاههای بالای کوه و نقاط دور از شهر نباید از چراغهای روشنایی خیابانی استفاده شود. 

۲۲- استاندارد قابل قبول آزمایش و تحویل اتصال زمین برای سایتهای کوچک زیر ۱۰ اهم و برای سایت های بزرگ و مهم زیر ۳ اهم می‌باشد.

سیستم‌های اعلام حریق

سامانه اعلام حریق، به مجموعه‌ای از قطعات الکترونیکی گفته می‌شود که وظیفه آشکارسازی حریق در اماکن مختلف را بر عهده دارد.

انواع سامانه‌های اعلام حریق

سامانه‌های اعلام حریق به سه گروه آدرس پذیر، متعارف و بدون سیم (وایرلس) تقسیم می‌شوند که هر یک از این سامانه‌ها خود به دو گروه خودکار و دستی تقسیم می‌شوند. در سیستم‌های دستی، شستی اعلام حریق، تنها منبع تشخیص حریق است. درواقع کار تشخیص حریق در اینگونه سیستم‌ها فقط به انسان سپرده شده‌است و در مکان‌هایی که انسان حضور ندارد، کاربردی ندارند. بر خلاف اینگونه سیستم‌ها، سیستم‌های اعلام حریق خودکار، وابستگی کمتری به تشخیص انسان دارند. سیستم‌های خودکار، به دو گروه آدرس‌پذیر، و غیر آدرس‌پذیر تفکیک می‌شوند. در سیستم آدرس‌پذیر، علاوه بر اعلام حریق، محل دقیق وقوع آن نیز مشخص می‌شود. در سیستم های متعارف چندین حسگر که یک منطقه از ساختمان را بوشش می دهند در قالب یک مدار به هم پیوسته و به تابلو کنترل مرکزی وصل می شوند پس هر مدار نماینده ی یک منطقه است .

استانداردهای سیستم‌های اعلام حریق

از جمله استانداردهای سیستم‌های اعلام حریق می‌توان به UL، LPCB، EVPU، EN-54، NFPA72، BS5839 نام برد.

اجزای تشکیل دهنده سیستم‌های اعلام آتش‌سوزی

سامانه‌های اعلام آتش خودکار قدیمی، معمولاً از یک حسگر یا آشکارساز که خود متصل به خروجی صوتی بود، تشکیل شده بودند؛ ولی این سیستم‌ها در سال‌های اخیر، دیگر مورد استفاده قرار نمی‌گیرند. سامانه‌های جدیدتر معمولاً از تعدادی شستی اعلام حریق و تعدادی حسگر یا آشکارساز (Detector)، یک سامانه پردازش مرکزی و چند خروجی تشکیل می‌شوند.

Barrier (جداکننده) در صنعت برق

تجهیزات ابزار دقیقی که در مناطق خطر همچون سایتهای نفت، گاز و پتروشیمی، نصب می شوند؛(با توجه به اینکه در این مناطق گازهای قابل انفجار به صورت دایم یا متناوب حضور دارند) لازم است به گونه ای طراحی و ساخته شوند؛ که در زمان بهره برداری در سایت از وقوع انفجار، از طریق آزاد سازی انرژی و یا جرقه در مدارهای آنها و هم چنین گرم شدن سطوح آنها، در هنگام کار کرد عادی و یا وقوع مشکل، جلوگیری شود. این موضوع بر اساس استاندارد IEC60079-11 و یا استاندارد اروپایی EN50020 بیان شده است؛ تجهیزاتی که طبق این استاندارد طراحی می شوند تاییدیه  (Intrinsically Safe (Ex ia دریافت می کنند. با توجه به نزدیک بودن تجهیز به منطقه خطر، تجهیزات مطابق استاندارد به گونه ای طراحی می شوند که در محدوده ولتاژ و جریان بسیار پایین کار کنند و هیچ انرژی اضافه ای در سیستم آزاد نگردد. مدارهایی هم که این تجهیزات را به سیستم کنترل وصل می کنند باید دارای این ویژگی ها باشند. سیستمهای کنترل که در منطقه ایمن (Safe Area) نصب شده اند، هیچگونه حفاظتی ندارند و باید به نحوی از انتقال انرژی اضافی آنها به منطقه خطر جلوگیری شود. بدین منظور جهت جداسازی سیستم کنترل از منطقه خطر ، در مسیر سیم کشیهای اتاق کنترل و سایت ، تجهیزاتی به نام Barrier (جداکننده) قرار می دهند.

Barrier میزان انرژی که از سمت سیستم کنترل به تجهیزات سایت انتقال می یابد را در حد ایمن نگه می دارد و در هنگام وقوع مشکل در مدار از انتقال انرژی اضافی به مدار جلو گیری می کند. مدارهایی که بدین شکل مورد بهره برداری قرار می گیرند را Intrinsically Safe Circuit یا مدارهای ذاتاً ایمن می نامند.

مفهوم IP در تجهیزات

انتخاب صحیح حفاظت تجهیزات الکتریکی با توجه به محیطی که در آن کار می کنند یکی از عوامل اصلی و مهم ایجاد ایمنی در تاسیسات می باشد.

محیط هایی که تجهیزات الکتریکی نصب در آنها می گردند به دو دسته اصلی محیط های امن (Safe Area) و محیط های خطرناک که در آنها احتمال وقوع احتراق و انفجار وجود دارد (Hazardous Area) تقسیم می گردند.

در محیط های امن مساله اصلی حفاظت تجهیزات در برابر آب، اجسام، غبار و عوامل جوی می باشد. ولیکن در محیط های خطرناک علاوه بر عوامل فوق حفاظت در برابر انفجار نیز مطرح می شود. بدین منظور محیط های خطرناک را بر اساس احتمال وقوع انفجار به مناطقی دسته بندی می کنند. به طور خلاصه این دسته بندی در استاندارد IEC ذیل به شرح می باشد:

Zone 0 : در این منطقه گاز قابل احتراق همیشه و جود دارد

Zone 1 : در این منطقه گاز قابل احتراق ممکن است گاهی در حالت معمول وجود داشته باشد.

Zone 2 : در این منطقه گاز قابل احتراق ممکن است به دلیل ایجاد شرایط غیر معمول مانند نقص در عملکرد دستگاه ها وجود داشته باشد.

کلمه IP به چه معناست؟؟

براساس استاندارد ۲۸۶۸ ایران و IEC529
درجه حفاظت سنسورها و دستگاههای ابزاردقیق از نظر نفوذ آب و اشیای خارجی و همچنین تحمل در برابر ضربه های خارجی بر اساس شماره IP مطابق استاندارد ۲۸۶۸ ایران زیر عنوان طبقه بندی درجات پوششها در لوازم الکتریکی یا IEC529 طبقه بندی میشود.
حروف I و P به معنای حفاظت بین المللی و مخفف کلمات Ingress Protection میباشد که بایک عدد ۲ رقمی و یا ۳ رقمی همراه است.
رقم اول مشخصه حفاظت در برابر ورود و نفوذ اشیاء خارجی را نشان میدهد.
رقم دوم مشخصه درجه حفاظت در برابر نفوذ آب میباشد.
رقم سوم مشخصه درجه حفاظت در برابر ضربه یا برخورد اشیا خارجی به دستگاه را نشان میدهد.
رقم اول مشخصه حفاظت اشخاص در برابر تماس با قسمتهای برقدار و نفوذ اشیاء خارجی را نشان میدهد.
عدد ۰ : حفاظت نشده
عدد ۱ : حفاظت در برابر اجسام سخت بزرگتر از ۵۰ میلیمتر
عدد ۲ : حفاظت در برابر اجسام سخت بزرگتر از ۱۲ میلیمتر
عدد ۳ : حفاظت در برابر اجسام سخت بزرگتر از ۲.۵ میلیمتر
عدد ۴ : حفاظت در برابر اجسام سخت بزرگتر از ۱ میلیمتر
عدد ۵ : حفاظت در برابر گرد و غبار
عدد ۶ : غیر قابل نفوذ در برابر گرد و غبار
رقم دوم مشخصه درجه حفاظت در برابر نفوذ آب میباشد.
عدد ۰ : حفاظت نشده
عدد ۱ : حفاظت شده در برابر ریزش آب به صورت عمود
عدد ۲ : حفاظت شده در برابر ریزش آب تا زاویه ۱۵ درجه
عدد ۳ : حفاظت شده در برابر ریزش آب تا زاویه ۶۰ درجه
عدد ۴ : حفاظت شده در برابر پاشیدن آب از همه جهات
عدد ۵ : حفاظت شده در برابر پاشیدن آب به صورت جت
عدد ۶ : حفاظت شده در برابر امواج دریا
عدد ۷ : حفاظت شده در برابر غرق شدن در آب تا ۱ متر
عدد ۸ : حفاظت شده در برابر غرق شدن در آب در هر شرایطی
رقم سوم مشخصه درجه حفاظت در برابر ضربه یا برخورد اشیا خارجی به دستگاه را نشان میدهد.
عدد ۰ : حفاظت نشده
عدد ۱ : حفاظت شده در برابر یک ضربه ۰.۲۲۵ ژولی
عدد ۲ : حفاظت شده در برابر یک ضربه ۰.۳۷۵ ژولی
عدد ۳ : حفاظت شده در برابر یک ضربه ۰.۵ ژولی
عدد ۴ : حفاظت شده در برابر یک ضربه ۲ ژولی
عدد ۵ : حفاظت شده در برابر یک ضربه ۶ ژولی
عدد ۶ : حفاظت شده در برابر یک ضربه ۲۰ ژولی
چند مثال:
۱- تجهیزی با IP 54 به چه معناست؟
پاسخ :
عدد ۵ اول آن حفاظت در برابر گرد و غبار
عدد ۴ دوم آن حفاظت شده در برابر پاشیدن آب در همه جهات
۲- تجهیزی با IP 67 به چه معناست؟
عدد ۶ اول آن نشانگر غیر قابل نفوذ بودن در برابر گرد و غبار
عدد ۷ دوم آن حفاظت شده در برابر غوطه ور شدن در آب

نیمه رسانا

نیم‌رسانا یا نیمه‌هادی (به انگلیسی: Semiconductor) عنصر یا ماده‌ای است که در حالت عادی عایق باشد، ولی با افزودن مقداری ناخالصی قابلیّت هدایت الکتریکی پیدا کند. (منظور از ناخالصی عنصر یا عناصر دیگری‌ست غیر از عنصر اصلی یا پایه. مثلاً اگر عنصر پایه سلیسیوم باشد ناخالصی می‌تواند آلومنیوم یا فسفر باشد) نیمه‌رساناها در نوار ظرفیت خود چهار الکترون دارند. میزان مقاومت الکتریکی نیمه‌رساناها بین رساناها و نارساناها می‌باشد. از نیمه رساناها برای ساخت قطعاتی مانند دیود، ترانزیستور، تریستور، آی سی و … استفاده می‌شود. ظهور نیمه رساناها در علم الکترونیک انقلاب عظیمی را در این علم ایجاد کرده که اختراع رایانه یکی از دستاوردهای این انقلاب است.

انواع نیم‌رساناها

نیمه‌رساناها به دو نوع قسمت‌بندی می‌شوند.

1. نیمه‌رسانای ذاتی (خالص)
2. نیمه‌رسانای غیرذاتی (دارای ناخالصی)

در نیمه‌رسانای ذاتی تعداد حفره و الکترون برابر است، در صورتی که در نیمه‌رسانای غیر ذاتی چنین نیست. نیمه رسانای غیر ذاتی با آلاییدن نیمه‌رسانای چهار ظرفیتی با یک عنصر سه یا پنج ظرفیتی پدید می‌آید. نیمه‌رساناهای غیر ذاتی به دو دسته تقسیم می‌شوند.

1. نوع پی P یا Possitive یا گیرنده الکترون آزاد (پذیرنده) که در آن تعداد حفره‌ها بیشتر است.
2. نوع ان N یا Negative یا دارنده الکترون آزاد (دهنده) که در آن تعداد الکترون‌ها بیشتر است.

عناصر نیم‌رسانا

از عناصر نیمه‌رسانا می‌توان به سلیسیوم و ژرمانیوم که پایهٔ الکترونیک هستند اشاره کرد. سلیسیوم در حالت عادی نیمه‌رسانا است و در جدول تناوبی در گروه چهار اصلی و زیر کربن قرار دارد و چهار ظرفیتی می‌باشد یعنی چهار الکترون در آخرین باند خود دارد. حال اگر یکی از عناصر گروه مجاور را به سلیسیوم بیافزاییم، باعث می‌شویم که سلیسیوم قابلیت رسانایی بالاتری پیدا کند. اگر عنصر اضافه شده از گروه سوم اصلی باشد مثلاً آلومینیوم، آنگاه مادهٔ بدست آمده نیمه رسانای نوع پی P می‌شود و اگر عنصر اضافه شده از گروه پنج اصلی باشد مثلاً آرسنیک، آنگاه مادهٔ بدست آمده نیمه‌رسانای نوع ان N می‌شود. ژرمانیوم از این جهات مانند سیلیسیوم است ولی تفاوت‌هایی هم با آن دارد. با افزودن ٪۰/۰۰۱ آرسنیک به ژرمانیوم رسانش آن ۱۰ هزار برابر افزایش پیدا می‌کند.
طریقه ساخت دیود از نیمه‌رساناها

از پیوند نیمه رسانای نوع N با نوع P عنصری به نام دیود بدست می‌آید که خاصیت یکسو سازی آن بیشترین کاربرد را در الکترونیک دارد (در دیود هیچ تفاوتی بین اینکه نوع P را با نوع N پیوند دهیم یا نوع N را با نوع P پیوند دهیم وجود ندارد و در هر صورت عنصر بدست آمده دیود خواهد بود)

خاصیت دیود

دیود از نوع سیلیسیم تا ولتاژ حدود ۰/۷ ولت عایق بوده و بعد از آن به یک رسانای خوب تبدیل می‌گردد. این ولتاژ آستانهٔ تحریک برای دیودهای مختلف متفاوت است و مثلاً برای دیودهای ژرمانیومی حدود ۰/۲۵ ولت است؛ یعنی برای روشن شدن دیود سلیسیومی ۰/۷ ولت نیاز است ولی برای روشن شدن دیود ژرمانیومی ۰/۲۵ ولت لازم است.

روش ساخت ترانزیستور از نیمه رساناها

ترانزیستور از پرکاربردترین و اصلی‌ترین عناصر در مدارات الکترونیکی و مجتمع می‌باشد. اگر نوع P را با نوع N و دوباره با نوع P پیوند دهیم عنصر بدست آمده ترانزیستور PNP نام خواهد داشت. برعکس اگر اگر نوع N را با نوع P و دوباره با نوع N پیوند دهیم عنصر بدست آمده ترانزیستور NPN نام خواهد داشت که بیشتر از ترانزیستور PNP در صنعت کاربرد دارد.

مفاهیم اولیه ماشین های الکتریکی

عمدتاً در صنایع مختلف، به دو نوع انرژی نیازمندیم. برخی مصرف کننده ها مانند گرمکن ها و لامپ های روشنایی به انرژی الکتریکی و برخی دیگر مانند کارخانجات ذوب آهن و سیستمهای نورد نیازمند انرژی مکانیکی هستند. این دو نوع انرژی همواره قادرند به یکدیگر تبدیل شوند. دستگاههایی که این دو انرژی را به یکدیگر تبدیل می کنند ماشین الکتریکی نامیده می شود.

فرآیند تبدیل انرژی مکانیکی به الکتریکی و بالعکس، تبدیل انرژی الکترومکانیکی نامیده می شود. لذا ماشین الکتریکی رابطی بین سیستم الکتریکی و سیستم مکانیکی محسوب می شود. همواره به یاد داشته باشیدکه در این ماشینها فرآیند تبدیل انرژی برگشت پذیر است. در سیستمهای الکتریکی کمیت هایی چون ولتاز و جریان وجود دارد؛ حال آنکه این کمیت ها در سیستمهای مکانیکی جای خود را به سرعت و گشتاور می دهنددر ماشینهای الکتریکی، عمل تبدیل انرژی از دو قانون زیر نشئت می گیرد

۱- اگر یک هادی، در میدان مغناطیسی حرکت کند، در هادی ولتاژ القاء می گردد.

۲- اگر هادی حامل جریان در یک میدان مغناطیسی قرار گیرد، به آن هادی نیروی مکانیکی وارد می شود

این دو پدیده در تمامی تبدیلهای این دو نوع انرژی به هم رخ می دهد.

• در موتورهای الکتریکی، جریان الکتریکی از طریق سیستمهای الکتریکی وارد هادیهای ماشین می شود. از طرفی دیگر هادی ها از قبل بوسیله قطبهای ماشین در معرض میدان مغناطیسی قرار گرفته اند لذا بر هر هادیِ ماشین نیرویی وارد می شود و چون هادی ها روی قسمت متحرک و چرخان ماشین قرار گرفته اند لذا گشتاور الکترومغناطیس حاصل شده و قسمت متحرک را می چرخاند. نکته جالب توجه این است که پس از به چرخش درآمدن قسمت متحرک (رتور) به خاطر حرکت هادی ها درون میدان مغناطیسی جریان جدیدی در آنها بوجود می آید که مخالف جریان اولّیه می باشد. نیروی حاصل از این جریان گشتاور ضدمحرکه را در موتور ایجاد می نماید.

• در مولدها این فرآیند به صورت معکوس انجام می شود؛ بدین معنی که قسمت متحرک (رتور) توسط نیروی خارجی مانند نیروی توربین به حرکت در می آید و چون هادی های متحرک تحت میدان مغناطیسی قطب های مولد قرار دارند در آنها ولتاژی القاء می شود، حال اگر به سیستم الکتریکی مولد باری متصل گردد جریان در هادی ها برقرار می گردد. باید به این نکته نیز توجه کرد که پس از برقراری جریان در هادی های رتور، میدان مغناطیسی جدیدی حاصل می شود که نیروی آن مخالف نیروی محرکه است و نتیجۀ آن ایجاد گشتاور ضدمحرکه است. 

سروموتور

اصولاً از موتورهایی که در کاربردهای کنترل موقعیت مورد استفاده واقع میشوند، به عنوان سروموتور تعبیر میشوند. سروموتورها در رنج قدرت پائین مورد استفاده قرار میگیرند وظیفه آنها کنترل تغییرات موقعیت و( سرعت) است. دارای دقت و سرعت پاسخ بالا هستند لذا دارای اینرسی کم و در نتیجه طول زیاد و قطر کم هستند در سیستمهای ربات، کامپیوتر ، سیستمهای الکترو مکانیکی و ماشینهای افزار مورد استفاده قرار می گیرند.

درایو ها

شاید در گذشته بدون اینکه شناختی از درایوها داشته باشید با آن ها کار کرده اید و شاید هم دقیقآ می دانید که از چند درایو در موتورها و تجهیزات الکتریکی خود استفاده می کنید. به هرحال موتورهای الکتریکی نقش بسیار مهمی در کسب و کار و زندگی ما ایفا می کنند، این موتورها هر وسیله ای کهه ما برای زندگی خود نیاز داریم را به حرکت در می آورند، تمامی این موتورها به منظور تامین نیروی گشتاور خود به مقدار مشخصی انرژی الکتریکی استفادهه می کنند که اگر نیرو و سرعت گشتاور بیش از حد کم یا زیاد باشد، حرکت موتور کند شده، تغییر جهت داده و یا از کنترل خارج می شود و نتیجه ی آن ناکارآمدی و اتلاف انرژی می شود. سرعت یک موتور باید دقیقآ به همان اندازه ای باشد که برای انجام فرایند به آن نیاز است، در گذشته با اتصال برق به این موتورها آنها از همان زمان استارت و در شرایط باری مختلف با یک دور ثابت به کار خود ادامه می دادند که باعث اتلاف زیاد انرژی و استهلاک بیش از حد تجهیزات می شود که مسلمآ از هیچ جهت قابل قبول نیست! اما امروزه راهی مناسب برای کنترل دور این موتورها مورد استفاده قرار می گیرد که نه تنها باعث کاهش مصرف انرژی می شود بلکه باعث کاهش هزینه های تعمیرات و نگه داری نیز می شود که این راه تکنولوژی درایو نام دارد.

حالا درایو AC چیست؟ درایوهای AC  گاهی به نام درایوهای سرعت متغیر (VSD) و یا درایوهای فرکانس متغیر (VFD) نیز شناخته می شوند.

اما یک درایو AC چگونه کار میکند؟ درایو بین منبع تغذیه و موتور قرار می گیرد، انرژی از منبع تغذیه وارد درایو شده و پس از اعمال تنظیمات لازم وارد موتور می شود.

در درون درایو، برق AC  ورودی توسط یک یکسو کننده به برق DC تبدیل می شود سپس برق DC وارد خازن های درون درایو می شود که این کار به منظور صاف کردن شکل موج DC انجام می شود، سپس انرژی از خازن ها وارد یک اینورتر می شود که در آن برق DC  به AC  تبدیل شده و وارد موتور می شود. در این مرحله درایو، میزان فرکانس و ولتاژ موتور را بر اساس گشتاور مورد نیاز تنظیم می کند. این به این معناست که شما موتور AC  خود را با سرعت یا نیروی گشتاور که مورد نیاز است به کار می اندازید. به همین دلیل است که شما می توانید با استفاده از درایوهای Ac  در حد زیادی از اتلاف انرژی جلوگیری کنید. درایوها علاوه بر ذخیره ی انرژی باعث کاهش هزینه ی تعمیرات، ضایعات و حتی سر و صداها می شوند.

 

یکی دیگر از مزایای استفاده از این درایوها راه اندازی نرم موتور بوده که باعث کاهش استهلاک و سر و صدای موتور می گردد. همچنین این وسیله موتور را در برابر بارهای بیش از حد محافظت می کند یعنی چنانچه بار موتور از مقدار معمول مجاز بیشتر شود، اینورتر موتور را خاموش میکند.

در نهایت مطمئن باشید شما در زمان استفاده از درایوها هر چقدر که هزینه کنید به طور قطع ارزشش را خواهد داشت و به زودی جبران خواهد شد.

چگونه درایو مناسب را انتخاب نماییم؟

به جهت تعیین سایز درایوهای فرکانس متغیر باید در ابتدا از مشخصات الکتروموتور خود مطلع باشیم، در گام اول باید بدانیم موتور سه فاز است یا تکفاز که البته امروزه اکثر الکتروموتورها از نوع سه فاز هستند، البته درایوها برای موتورهای سنکرون تکفاز هم قابل استفاده هستند که درایوهای تکفاز مخصوصیی هستند اما استفاده از این کنترل کننده ها توصیه نمی شود. ممکن است شما برق ۳ فاز نداشته باشید که اصلآ جای نگرانی نیست، این درایوها می توانند انرژی موتور سه فاز را برای شما تولید کنند، به عنوان مثال می توان از یک درایو با ورودی تکفاز ۴۲۰ ولت برای تولید برق ۳ فاز ۲۳۰ ولت استفاده کرد.

اقدام بعدی که باید انجام دهید، بررسی پلاک روی موتور است، این پلاک روی موتور نصب شده و اطلاعات مناسبی را شامل می شود که که برای انتخاب درست و دقیق درایوها نیاز داریم، یکی از این موارد میزان ولتاژ است که باید با ولتاژ درایو کاملآ یکسان باشند، همچنین جریان درایو انتخاب شده نباید ازز مقدار FLA که به معنی آمپر در بار کامل است کمتر باشد.

بهتر است که جریان درایو از مقدار آمپر با بار کامل موتور بالاتر باشد اما این مقادیر می توانند یکسان هم باشند. آخرین موردی که باید بررسی شود، مقدار اضافه بار است، برخی از درایوها، سرعت گشتاور ثابت، بعضی از آن ها در دقیقه ۱۱۰ درصد اضافه بار و بعضی دیگر ۱۵۰ درصد اضافه بار یا حتی مقادیر متناوب دیگری را می توانند تحمل کنند که با بررسی این موارد در نهایت می توانید به انتخاب درست درایو اقدام نمایید.